№6 — Абинский металлургический завод ($1,1 млрд)
— Объем инвестиций: 39,1 млрд руб. / 1,1 млрд долларов
— Тип продукции: арматура, катанка, проволока
— Годовая производительность:
— Компания-инвестор: Новоросметалл
— Предприятие: Абинский электрометаллургический завод
— Старт проекта: 2007
— Завершение проекта: 2019
«Абинский металлургический завод» — долгоиграющий проект компании депутата Ивана Демченко. Мини-завод находится в Абинске Краснодарского края, работая на строительные проекты юга РФ и экспортируя прокат и метизы в другие регионы страны. Предприятие строится в несколько этапов, поэтому мы объединили все инвестиции в единый пул, что подняло АЭМЗ на шестую строку рейтинга с суммарными инвестициями в эквиваленте 1,1 млрд долларов.
Первая очередь завода (сортопрокатный цех) была введена в строй в 2010 году и обошлась инвестору в 20 млрд руб. Цех производит катанку диаметром 5,5-9 мм, пруток 10-24 мм и арматуру 8-32 мм. Годовая производительность по сортовому металлу составляет 1,3 млн т.
Сталеплавильные мощности были запущены в июле 2014 года. Инвестиции во вторую очередь составили 10 млрд руб., а ее производительность — 1,5 млн тонн. В состав электросталеплавильного цеха входит ДСП емкостью 130 тонн (выплавляет углеродистый полупродукт), установка ковш-печь (доводит сталь по химсоставу и температуре) и 6-ручьевая МНЛЗ для разливки готовой стали в заготовку. После этого этапа АЭМЗ получил возможность выполнять весь цикл работ от выплавки стали до получения готового проката для строительной отрасли и катанки для последующего производства проволоки.
Третья очередь была запущена в 2016 году и позволила АЭМЗ наладить выпуск проволоки ВР-1 и оцинкованной проволоки. Этот этап обошелся инвестору в 5 млрд руб. Сроки завершения работ по четвертой и пятой очередям — 2019 год. Уже заработал метизный цех №1 (1,2 млрд руб.), а к концу года предприятие запустит производство проволоки с алюмоцинковым покрытием. Суммарные затраты инвестора на строительство всех пяти очередей составили 39,1 млрд руб. или около 1,1 млрд долларов.
В рамках развития бизнеса летом нынешнего года АЭМЗ приобрел за 215 млн долларов у «Северстали» мини-завод в Балаково, который в нашем рейтинге инвест-проектов находится на 10 месте.
№8 — Тула-Сталь ($880 млн)
— Объем инвестиций: 55 млрд руб. / 880 млн долларов
— Тип продукции: сортовой и фасонный прокат
— Годовая производительность: 1,8 млн т
— Компания-инвестор: компания «Тулачермет», входящая в Промышленно-металлургический холдинг
— Предприятие: Тула-Сталь
— Старт проекта: 2013
— Завершение проекта: 2019
— Поставщик оборудования: SMS Group
«Тула-Сталь» — еще один неординарный проект российской металлургии. Он отличается от классической схемы построения мини-заводов. Обычно такие предприятия состоят из электросталеплавильного и прокатного цехов. Сталь выплавляют из металлического лома в дуговых печах и перекатывают на сортовой, листовой или фасонный прокат. На «Тула-Стали» пошли другим путем и поставили 160-тонный кислородный конвертер, который плавит сталь из жидкого чугуна. Такое решение связано с тем, что мини-завод построен рядом с «материнским» предприятием «Тулачермет», производящим именно чугун.
Кроме конвертера, где из чугуна и металлического лома производят жидкий полупродукт, в сталеплавильном цехе имеется установка ковш-печь, используемая для доводки расплава по химическому составу. По сути, здесь и делают ту самую сталь, которая соответствует стандартам по содержанию примесей и основных компонентов. Также в цехе имеется вакууматор, используемый тогда, когда нужно придать стали особые свойства, например, уменьшить содержание вредных примесей — азота или водорода. Такая обработка применяется не для всех марок, а только для дорогих сталей ответственного назначения.
Разливка полученного расплава производится тут же в цехе — на шестиручьевой машине непрерывного литья квадратных заготовок со стороной 150 и 180 мм. Готовая продукция отправляется в сортопрокатный цех, где перекатывается на стане 350 в арматуру, круглый пруток и другие виды проката. Основные потребители продукции: строительные компании региона и машиностроительные предприятия, которым требуются высококачественные стали.
Для фронта и тыла
До конца июня 1941 года НЛМЗ работал на полную мощность: каждый стремился работать за двоих, оказывая помощь фронту увеличением выпуска чугуна.
Осенью 1941 года было принято решение об эвакуации завода. Доменное оборудование, оборудование ТЭЦ, водоснабжение, железнодорожный и механический цеха НЛМЗ были передислоцированы в Челябинск. Помимо оборудования эвакуации подлежали рабочие чертежи, техническая документация на все объекты и сооружения завода. На оставшейся части оборудования новолипчане восстановили литейный и ремонтно-механический цех, пустили транспортный, электрический цеха и водоснабжение.
Парк
Любое градообразующее предприятие берет на себя большое количество социальных функций. Новолипецкий металлургический комбинат не исключение. Более полувека назад его руководство стало инициатором организации парковой зоны для отдыха жителей города. Парк Металлургов площадью в 25 гектаров находится в Левобережном округе, между Березовой улицей, улицей адмирала Макарова и Рязанской улицей. В нем проводятся разнообразные мероприятия, наибольшую популярность из которых имеют квесты. Также на территории парка расположены лыжная база, стадион и каток.
Каток НЛМК в Липецке расположен прямо на территории парка. Он работает ежедневно с 10:00 до 23:00 в течение сезона. Лед стараются обновлять каждое утро, но периодически возникают трудности из-за сбоев в работе необходимой техники.
Еще одна городская локация, обязанная своим появлением металлургам, — ДК НЛМК в Липецке (оно же ДК Металлургов). В 2008 году старое здание снесли. Позже на его месте началось строительство многофункционального центра, включающего в себя корпоративный университет.
Музей НЛМК открылся в 1987 году. В 2006 году площадку реконструировали, полностью изменив дизайн. Выставочное пространство вмещает более 3,5 тысяч экспонатов, рассказывающих не только о заводе, но и в целом о развитии липецкой металлургии.
Bernd Gross
№7 — Высота 239 ЧТПЗ ($900 млн)
— Объем инвестиций: 900 млн долларов
— Тип продукции: трубы большого диаметра
— Годовая производительность: 1 млн т
— Компания-инвестор: Группа ЧТПЗ
— Предприятие: Челябинский трубопрокатный завод
— Старт проекта: 2007
— Завершение проекта: 2010
— Поставщик оборудования: SMS MEER
Трубоэлектросварочный цех №3 «Челябинского трубопрокатного завода» носит символическое название «Высота 239», ведь именно на этой высотной отметке над уровнем море находится производственная площадка. Такое необычное «имя» вполне соответствует неординарной концепции этой технологической линии, которая позиционируется, как первый в мире проект белой металлургии. При проектировании и строительстве цеха инвестор и авторы проекта хотели подчеркнуть его экологичность и, чтобы еще больше отличаться от традиционных заводов черной металлургии, «белый» цех оформили в оригинальном стиле.
Вход-лифт в здание выполнен из стекла, под ногами лежит паркетное покрытие, а вдоль цеха смонтирована галерея, из которой можно следить за процессом гибки листа и сварки готовых труб. Интересны и цветовые решения. В отличие от серо-бесцветных конструкций обычных цехов, этот проект вызывает интерес уже с первого взгляда, ведь черные стены производственного здания украшает гигантская оранжевая надпись «Высота 239», а галерея и вовсе отделана абстрактными узорами.
В цехе дизайнерские решения еще интереснее. Стены вдоль производственного здания окрашены градиентными полосами от насыщенного красного внизу до оранжево-желтого вверху. Яркие оттенки можно увидеть повсюду: перила, мостики, станины оборудования, подъемные краны, дизайнерская мебель на пультах управления. Все как будто подчеркивает белизну рабочей одежды персонала. В цехе даже есть свой уголок для релакса — «Сад камней» с цветущими сакурами, на который потрачено три десятка тонн песка. Столовая также способствует тематическому настроению — она стилизована под трубную заготовку и имеет легкую прозрачную конструкцию.
Не забывают в ТЭСЦ-3 и о производстве. Здесь выпускают трубы большого диаметра до 1420 мм с толщиной стенки 6,4-48 мм и длиной до 18 м. На участке формовки плоскую заготовку деформируют в трубообразный профиль. Для этих целей предприятие закупает широкий лист у «Магнитогорского металлургического комбината», который производит его на стане 5000 (№ 4 нашего рейтинга). Для пошаговой деформации заготовки используются два пресса, которые формируют трубообразные профили под последующую дуговую сварку стыка с производительностью более 250 труб за смену. Оборудование поставлено немецкой компанией SMS MEER.
Трубы с покрытиями, произведенные в ТЭСЦ-3, используются в различных трубопроводных проектах в России и за рубежом. Из продукции ЧТПЗ построены наземные и подводные газопроводы, в частности, «Бованенково-Ухта», «Южный коридор», «Средняя Азия – Китай-3» и др.
Собственники и руководители
Собственники:
Новолипецкий металлургический комбинат входит в структуру Группы НЛМК, 81% которой через компанию Fletcher Group Holdings Limited владеет российский миллиардер Владимир Лисин, занявший в 2019 году второе место в рейтинге наиболее зажиточных российских бизнесменов от Forbes с состоянием 21,3 млрд долларов.
Руководство:
- Первый вице-президент — генеральный директор НЛМК в 2010-2012 гг.: Анисимов Игорь Николаевич;
- Управляющий директор НЛМК в 2012-2019 гг.: Филатов Сергей Васильевич;
- Управляющий директор НЛМК с 2019 года: Воротников Вячеслав Иванович.
Информация подготовлена 13.04.2020 года
№1 — Стан 2000 холодной прокатки ММК ($1,5 млрд)
— Объем инвестиций: 1,5 млрд долларов
— Тип продукции: холоднокатаный листовой прокат (в т.ч. оцинкованный)
— Годовая производительность: 2,1 млн т
— Компания-инвестор: Группа ММК
— Предприятие: Магнитогорский металлургический комбинат
— Старт проекта: 2008
— Завершение проекта: 2011 (I очередь), 2012 (II очередь).
— Поставщик оборудования: SMS-DEMAG (Германия)
Стан 2000 холодной прокатки «Магнитогорского металлургического комбината» задумывался как проект для производства современного автолиста с цинковым покрытием, предназначенного для нужд автомобилестроителей. Потребность в такой продукции была вызвана ее дефицитом на мировом и внутреннем рынке, а также высокой маржинальностью х/к листа из сталей для глубокой вытяжки.
Для размещения технологического оборудования был построен отдельный цех ЛПЦ-11 (листопрокатный цех №11), в котором размещены мощности по выпуску рулонного плоского проката с годовой производительностью 2,1 млн т. Площадь ЛПЦ-11 составляет около 155 тыс. м2. На территории цеха можно было бы разместить два десятка стандартных футбольных полей. Общая длина ЛПЦ-11 достигает двух километров. При строительстве цеха было использовано более 50 тыс. тонн стальных конструкций, а также 0,15 млн кубометров бетона. Грандиозный цех считается одним из важнейших инвестиционных проектов в новейшей истории ММК.
Первая очередь ЛПЦ-11 была введена в строй в 2011 году. Она включает линию травления и 5-клетьевой стан холодной прокатки. Годом позднее заработала вторая очередь проекта в составе агрегата непрерывного горячего цинкования листа (АГНЦ) производительностью 0,45 млн т и агрегата непрерывного отжига/горячего цинкования производительностью 0,65 млн т. Также в состав цеха вошло оборудование для контроля качества и упаковки проката и установка для обработки прокатных валков.
В настоящее время цех выпускает плоский рулонный прокат шириной до 1,88 м и толщиной до 3 мм. Продукция цеха используется для изготовления кузовов автомобилей, корпусов бытовой техники, штамповки деталей машиностроения и других целей.
Резюмируя все инвестиционные проекты отечественных металлургических компаний (осуществленных на территории России) в один столбик, и составляя тем самым что-то наподобие «Табель о рангах», мы можем предложить вашему вниманию следующую таблицу:
№1 — Стан 2000 холодной прокатки ММК ($1,5 млрд)
№2 — Стан 5000 горячей прокатки ВМЗ ($1,48 млрд)
№3 — Доменная печь «Россиянка» НЛМК ($1,43 млрд)
№4 — Стан 5000 горячей прокатки ММК ($1,3 млрд)
№5 — НЛМК-Калуга ($1,16 млрд)
№6 — Абинский металлургический завод ($1,1 млрд)
№7 — Высота 239 ЧТПЗ ($900 млн)
№8 — Тула-Сталь ($880 млн)
№9 — Универсальный рельсобалочный стан ЧМК ($715 млн)
№10 — Сортовой завод Балаково АЭМЗ ($700 млн)
Металлургия в Сибирском регионе
По сравнению с другими регионами страны сибирская металлургия самая молодая. Тем не менее, благодаря богатым запасам железосодержащих руд, каменного угля, дешевой энергетике и интенсивному развитию в Сибири производиться около 20% всего чугуна России.Фундамент сибирской металлургии составляют действующий в Кузбассе Западно-Сибирский завод и металлургический комбинат Новокузнецка.
Не отстает и цветная металлургия, хотя ее доля в общем объеме производства промышленности всего около 10%. В сформировавшемся на базе Норильска промышленном районе развернуто производство никеля, кобальта, меди, платиноидов.
Стабильно растет мировой спрос на цинк, что способствует разработке свинцово-цинковых руд в Красноярском крае.
Важнейшая составляющая цветной металлургии Сибири — производство алюминия на заводах Иркутска, Братска, Красноярска, Саяногорска. Их мощности позволяют выпускать свыше четырех с половиной миллионов тонн алюминия в год.Большая доля продукции цветной металлургии поставляется на экспорт.
В планах развития сибирская металлургия имеет большие перспективы по сравнению с другими регионами. Тормозит развитие только относительная территориальная отдаленность Сибири, недостаточное развитие транспортной инфраструктуры.
№9 — Универсальный рельсобалочный стан ЧМК ($715 млн)
— Объем инвестиций: 715 млн долларов
— Тип продукции: рельсобалочный сортамент
— Годовая производительность: 1,1 млн т
— Компания-инвестор: Мечел
— Предприятие: Челябинский металлургический комбинат
— Старт проекта: 2011
— Завершение проекта: 2013
— Поставщик оборудования: Danieli (Италия)
Универсальный рельсобалочный стан «Челябинского металлургического комбината» — уникальный для России проект. Его реализация позволила решить проблему изготовления собственных длинномерных рельсов длиной до 100 м, используемых для монтажа высокоскоростных железных дорог, а также других типоразмеров рельсового и фасонного проката. Ранее основные компании закупали такую продукцию за рубежом
О важности проекта свидетельствует тот факт, что уже в первый год предприятие заключило с компанией РЖД 15-летний договор, согласно которому будет ежегодно отгружать до 0,4 млн т рельсов, а это до 20 тыс. км железных дорог
Также рельсовая продукция «Мечела» используется для монтажа инфраструктуры метро, промышленных и других объектов.
Площадь цеха превышает 186 тыс. кв. м, на которых можно разместить 26 стандартных футбольных полей. Для строительства стана изготовлено 15,5 тыс. т металлоконструкций, а на один только фундамент израсходовано 150 тыс. кубометров бетона. Цех для производства рельсов имеет длину около 1500 м, а длина всей технологической линии, начиная от нагрева заготовки и завершая отгрузкой готовой продукции, составляет вдвое больше — 3500 м.
УРБС выпускает широкий сортамент рельсов, балки и швеллера. На то, чтобы проделать путь от нагретой заготовки до 100-метрового рельса, требуется всего 126 секунд. Впрочем, на предприятии осуществляют и предпродажную подготовку такой продукции, освоив сварку 800-метровых плетей для РЖД.
Непосредственно на строительство стана «Мечел» потратил около 715 млн долларов. Если учесть, что компания также вложилась в сталеплавильные мощности (в частности, в сооружение МНЛЗ для разливки стали в заготовку 300х360 мм), выпускающие особый металл для производства рельсов и фасонного проката, то общие инвестиции в проект достигают 900 млн долларов.
[править] 2011 год
-
Основная статья: Чёрная металлургия России в 2011 году
В июле 2011 года на Магнитогорском металлургическом комбинате была введена в эксплуатацию первая очередь (непрерывно-травильный агрегат, совмещенный с пятиклетевым станом 2000 холодной прокатки) комплекса холодной прокатки для выпуска автомобильного листа, соответствующего мировым стандартам качества. В церемонии запуска стана также принимал участие Владимир Путин. Он отметил высокую значимость данного проекта для всей промышленности России.
25 ноября 2011 года на Выксунском металлургическом заводе произошел запуск Стана-5000. Металлопрокатный стан позволит предприятию не зависеть от внешних поставщиков и сократит сроки производства труб. На своем дочернем предприятии компания ЗАО «ОМК» ввела в эксплуатацию металлургический комплекс, который будет выпускать лист для изготовления труб большого диаметра. Это третий стан-5000 в России. Стан-5000 позволит выпускать листы шириной 5 метров и длиной 18 метров для нужд трубной, судостроительной, энергетической, атомной и химической промышленности. Объём инвестиций в проект составил 45 млрд рублей. Планируемое время окупаемости составит 10 лет. Основным потребителем выпускаемого станом 5000 листа станет само ОАО «ВМЗ», которое теперь будет обеспечиваться собственным металлическим листом. Таким образом, с 2012 года у предприятия отпадет необходимость закупать лист у сторонних поставщиков. По мнению президента ЗАО «ОМК» Владимира Маркина, ввод в эксплуатацию стана-5000 позволит сократить срок производства труб большого диаметра почти в 4 раза. «До пуска стана-5000 мы ежегодно закупали импортный лист на 1 млрд евро. На цене для конечного потребителя запуск стана не отразится, но если раньше на закупку листа мы тратили почти 6 месяцев, и заказчик получал трубы только спустя 7-8 месяцев, сейчас этот срок сокращается до 2-3 месяцев, и это большой успех для нас. Кроме того, мы сможем контролировать качество производимой продукции на всех этапах», — подчеркнул Владимир Маркин. Он отметил, что основными партнерами ОАО «ВМЗ» для поставки труб большого диаметра по-прежнему остаются ОАО «Газпром» и ОАО «АК „Транснефть“». Кроме того, за последние 4 года предприятие изготавливало трубы для 5 подводных переходов.
2011 год превысил показатели 2007 предкризисного года и стал для российских производителей труб рекордным по объёму отгрузок трубной продукции, который составил 9,93 млн тонн при рынке в 10,3 млн тонн. При этом структура внутреннего рынка изменилась. В частности, потребление в сегменте магистрального трубопроводного транспорта возросло на 5 %, в строительстве и ЖКХ — на 2,1 %. В ТЭК и машиностроении потребление труб сократилось соответственно на 6,2 и 0,8 %.
№4 — Стан 5000 горячей прокатки ММК ($1,3 млрд)
— Объем инвестиций: 39 млн руб. / 1,3 млрд долларов
— Тип продукции: сверхширокий горячекатаный толстый лист
— Годовая производительность: 1,5 млн т
— Компания-инвестор: Группа ММК
— Предприятие: «Магнитогорский металлургический комбинат»
— Старт проекта: 2006
— Завершение проекта: 2009
— Поставщик оборудования: SMS Group (Германия)
Толстолистовой стан горячей прокатки 5000 «Магнитогорского металлургического комбината» входит в тройку российских станов для выпуска листа большой ширины (до 5 м). Изюминкой такого стана является масштабное прокатное оборудование, которое позволяет катать прокат из слябов толщиной 320-370 мм. Запуск стана был связан с дефицитом на российском рынке листа большой ширины, который необходим для последующего изготовления прямошовных сварных труб большого диаметра. До ввода стана 5000 на «Магнитке» в РФ была всего лишь одна подобная технологическая линии (еще советский стан 5000 в Колпино, реконструированный «Северсталью» в середине 2000-х годов). После запуска магнитогорского гиганта аналогичная площадка открылась в Выксе (№2 нашего рейтинга), после чего российские предприятия смогли обеспечить потребности внутреннего рынка в ТБД.
Стан 5000 начали строить в ноябре 2006 года и сдали в эксплуатацию спустя 32 месяца, в июле 2009 года. Усилие прокатки в прокатной клети составляет 12 тыс. тонн (на момент сдачи в эксплуатацию она была самой мощной в мире). В цехе длиной более километра размещаются печи для нагрева непрерывнолитых слябов под горячую прокатку (для их производства на заводе была специально построена машина непрерывного литья заготовок МНЛЗ-6), установка гидросбива окалины, рабочая клеть, где слябовая заготовка обжимается до получения длинного листа с заданной толщиной. Далее размещается установка для правки проката, холодильник, участок зачистки дефектов, установка ультразвукового контроля качества листа и ряд ножниц. Также в цехе установлены печи для термообработки проката и другое необходимое оборудование.
Максимальная ширина производимого листа составляет 4,85 м, толщина — 160 мм, а длина — 24 м. Класс прочности проката — до X120. Около 70-80% выпускаемой продукции идет на производство ТБД для магистральных нефтегазопроводов, а остальной объем отгружается судо-, мосто- и машиностроителям.
АО «ЕВРАЗ Западно-Сибирский металлургический комбинат»
В Новокузнецке находится Западно-Сибирский металлургический комбинат, основанный в 1964 году. На территории данного предприятия трудятся почти 22 тысячи человек, дающих стране необходимое количество черного металла. Кроме поставок на российский рынок АО «ЕВРАЗ Западно-Сибирский металлургический комбинат» свою продукцию предлагает и в страны СНГ, а также в три десятка стран дальнего зарубежья. Комбинат занимается строительным и рельсовым прокатом. Под строительный прокат комбинат выделил три тысячи гектаров в Новокузнецке. Комплекс занимается производством чугуна из руды, прокатом профиля. Комплекс рельсового проката занимается производством рельсов для всех нужд и целей — трамвайные, железнодорожные и рельсы для необходимого мегаполису метрополитена.
Металлургия в Уральском регионе
Базовая отрасль Уральского региона, да и всей российской республики в целом — металлургия, она положила начало всей уральской промышленности. Ее продукция составляет половину всей промышленной продукции Урала. На Урале выплавляется более половины чугуна и стали всей России.
Всего на Урале насчитывается более 200 предприятий черной и цветной металлургии, где на практике реализован весь технологический процесс от добычи и обогащения руды до выпуска металлопродукции, включая металлургический передел.
Несмотря на широкую сеть предприятий, большую часть уральского чугуна и стали выпускают флагманы металлургической отрасли — Челябинский, Нижнетагильский, Орско-Халиловский и Магнитогорский комбинаты.
Особое место в черной металлургии Урала принадлежит трубному производству. Трубные заводы Свердловской и Челябинской области производят свыше 55% всей трубной продукции России. Причем трубы выпускаются любых типоразмеров — от миллиметрового сегмента до элементов нефтегазопроводов.
Следует отметить, что производственный потенциал уральской металлургии, по своим масштабам самый мощный в Европе, частично истощил собственные природные запасы железосодержащих руд. Поэтому многие комбинаты работают на привозной руде, поставляемой из других регионов страны и Казахстана.Уральская металлургия лидирует в России и по производству цветных металлов. Уральские недра богаты золотом, цинком, никелем, алюминием, медными рудами.
Флагманами цветной металлургии являются комбинаты, на которых ведется добыча, обогащение и выплавка меди. На Урале сосредоточены более десятка производственных площадок медной промышленности, они расположены в Свердловской, Оренбургской, Челябинской и Пермской областях, их выпуск составляет около 40% общероссийского выпуска меди.Богатейшие минерально-сырьевые ресурсы Уральского региона — основа экономики. На Урале добывается промышленным способом почти 90% химических элементов, имеющих хозяйственное значение.Металлургические заводы обеспечивают рабочими местами до 25% трудоспособного населения, большинство комбинатов стали градообразующими.
После войны
Победа в Великой Отечественной войне вызвала небывалый трудовой подъем. В марте 1946 года сессия Верховного Совета СССР утвердила план восстановления и развития народного хозяйства страны. За годы четвертой пятилетки предстояло возродить, ввести в эксплуатацию около 6000 крупных предприятий, в том числе и Новолипецкий металлургический завод.
Возрождением завода руководил Павел Филиппович Сергеев – опытный металлург и фронтовик. При нем были восстановлены и пущены в эксплуатацию ТЭЦ, доменные печи № 1, 2.
Предприятие вновь вернулось к прежнему курсу непрерывного развития и модернизации.
В 1957 году на НЛМЗ был введен в эксплуатацию цех горячей прокатки трансформаторной стали, в 1958–59 годах – электросталеплавильный цех. Именно здесь в июле 1959 года впервые в мире была освоена стопроцентная разливка сталей на установках непрерывной разливки стали (УНРС).
Летом 1960 года в рекордные сроки был построен и введен в эксплуатацию цех холодной прокатки ЛПЦ-2, где освоили первое в СССР производство анизотропной электротехнической стали по уникальной технологии.
В феврале 1962 года была построена и введена в строй действующая доменная печь № 3 объемом 2000 кубометров и мощностью 1 000 050 тонн в год, в 1967 году – печь № 4, 3 февраля 1973 года — печь № 5, самая крупная в СССР доменная печь объемом 3240 кубических метров. А 7 ноября 1978 года состоялся запуск доменной печи № 6 производительностью 2 200 000 тонн чугуна в год. ДП-6 стала удачным воплощением целого ряда новых технологических решений, при ее сооружении был сделан крупный шаг на пути автоматизации и механизации основных технологических процессов.
Работа ДП-6 была комплексно автоматизирована, включая систему автоматического управления ходом печи совместно с воздухонагревателями, шихтоподачей и установками придоменной грануляции шлака. Производственные процессы управляются с помощью ЭВМ.
Побочные продукты улавливания и переработки угля используются в легкой и фармацевтической промышленности, а также в сельском хозяйстве, энергетике и дорожном строительстве.
8 апреля 1980 года начал работу первый в стране цех холодной прокатки углеродистых сталей мощностью 2 500 000 тонн проката в год с самым высокопроизводительным станом бесконечной прокатки «2030» в мире (часовая производительность до 750 т/час). Благодаря использованию ЭВМ продукция цеха по качеству не уступала продукции зарубежных производителей. Основными потребителями продукции стали предприятия машиностроения и производители бытовой техники. Так, например, освоение на НЛМЗ производства проката 1-й группы отделки поверхности позволило АвтоВАЗу практически полностью отказаться от импортных закупок листового металла.
Особое место в истории предприятия занимает 1983 год. 30 июня 1983 года, учитывая сложную структуру и комбинированный характер производства, Новолипецкий металлургический завод приказом министра черной металлургии СССР № 600 был реорганизован в Новолипецкий металлургический комбинат.
Тогда же на заводе началось строительство нового технически сложного комплекса объектов – цеха холодной прокатки динамной стали. Цех был введен в строй в 1986 году и стал крупнейшим в Европе.