Бизнес план производства для шпона

Пошаговая инструкция запуска

Государственная регистрация. Если бизнес планируется начинать сразу с открытия масштабного производства, лучше зарегистрировать будущее предприятие в качестве Общества с ограниченной ответственностью. Тогда появится возможность заключать договоры как с частными, так и государственными предприятиями, а также осуществлять безналичные расчеты. Для небольшой фирмы, выпускающей один вид товара, можно открыть индивидуальное предпринимательство и работать по упрощенной системе налогообложения. Кроме этого понадобится оформить разрешение у экологов, поскольку бизнес основан на применении вредных для здоровья человека материалов, а именно – клея. Не удастся начать работу и без соответствующего разрешения от пожарной инспекции.

Поиск и аренда помещения. Все производственные помещения, в которых будет изготавливаться фанера, должны полностью быть оформлены в соответствии с требованиями безопасности труда. Отдельные зоны оборудуются для работы с вредными компонентами. Такие помещения оснащают хорошими вентиляционными системами, а также приборами, очищающими воздух. Кроме этого потребуется обеспечить яркое освещение и отопление мини-завода. Для начала деятельности площади в 100 м² будет достаточно. Аренда за такое помещение составит примерно 60-70 тыс. рублей в месяц.

Покупка оборудования. Это самая значительная статья расходов, на которую придется потратить около 2 160 000 рублей. В качестве основного оборудования для производства фанеры используются:
бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный автоматическим управлением (400 000 р.),
гидравлическая гильотина (600 000 р.),
специальное оборудование для сращивания шпона дерева (60 000 р.),
станок, при помощи которого наносится клей на листы (300 000 р.),
пресс горячего давления (800 000 р.).

Сырье для производства. Для этого потребуется приобрести не только древесные бревна, но и клей. Чтобы изготовить 50 м³ фанерного материала потребуется потратить примерно 560 000 рублей (из которых 200 000 вложений пойдет на приобретение дорогостоящего клея, а 360 000 – на покупку древесины). В целях экономии не лишним будет найти постоянных поставщиков сырья, с которыми стоит заключить долгосрочные договоры на сотрудничество и приобретение древесины по оптовым ценам.

Персонал. Для бесперебойной деятельности предприятия потребуется укомплектовать штат следующими сотрудниками: распильщики древесины (2-3 человека), сортировщики (2-3 человека), упаковщики (2-3 человека), оператор горячего пресса, механик, лаборант, водитель, бухгалтер. Количество персонала зависит от масштабов производства. С увеличением объемов выпуска фанеры придется не только расширить штат, но и приобрести дополнительное оборудование. Если фирма на начальном этапе не планирует сильно разворачиваться, то можно не закупать такое дорогостоящее оборудование, а склеивать листы вручную. Несмотря на трудоемкий процесс, стартовый капитал в данном случае окупить получится гораздо быстрее.

Реклама, поиск потенциальных покупателей. Несмотря на то, что фанера пользуется спросом, качественная маркетинговая кампания никогда не будет лишней

На начальном этапе можно обратить внимание на строительные магазины, предложив им товар к реализации. Также неплохо предложить сотрудничество предприятиям по изготовлению мебели

Главное, чтобы фанера не залеживалась на складе в течение длительного времени. В противном случае материал потеряет свои первоначальные свойства, а его характеристики существенно ухудшатся.

Экономическое обоснование деятельности

На производство 1м3 фанеры израсходуется 1,6м3-1,8м3 березовых бревен. Средняя стоимость которых равна 2000 рублей.

Затраты на производство 50 м3 фанеры в месяц:

Расчет выручки

Месячная производительность цеха составляет 50 м3 фанеры. Средняя стоимость фанеры ФК 4/4 НШ равна 17 000 рублей. Выручка составит 850 000 рублей. Рентабельность производства 30 %, окупаемость инвестиций 8-12 месяцев.

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и «биржей». Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

Эту огромную «вязанку» осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.
При этом на поверхности дерева появляется бурая пена

Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой «мази Вишневского».

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной.

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину.

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном.

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Мастерская по плетению корзин

Первое, что приходит на ум при слове “корзина” — это обычная корзина, в которой переносят “грибы да ягоды”, либо просто продукты и вещи. Но область применения корзин гораздо шире. Вы можете плести необычные корзины для белья, делать урны или наладить небольшой бизнес по плетению домиков-корзинок для домашних животных. Лозу можно как закупать, так и собирать в местах произрастания ивы (причем, необязательно своими руками — можно договориться на низкую плату с местными жителями). А при наличии земельного участка — можно попробовать высадить черенки самостоятельно. Заготовки обычно срезаются либо в мае до цветения, либо уже в августе, когда побеги подрастут. Инструментов в этом деле не так много. Обычно это столярный нож, металлическая лопатка и веревка. Рабочие пространства тоже небольшие, хотя место под склад лучше заприметить заранее. Научиться этому делу можно как бесплатно по видеоурокам, так и у живых учителей. Тут, как говорится, было бы желание. Например, желание вбить в поисковик два слова — “курсы лозоплетения”.

Оборудование для бизнеса

Количество и качество станков может варьироваться, зависимо от количества предполагаемого продукта. Но будут необходимыми, по минимуму, следующие станки:

• калибровочный, снимает верхние слои дерева;
• лущильный, снимает основную часть шпона;
• раскроечный, разрезает полотно на необходимого размера листы.

Во сколько может обойтись закупка такого оборудования? К примеру, по оценкам экспертов, сегодня полуавтоматическая линия в цеху может «вылиться в копеечку»: придется выложить от 50 до 65 тыс. долларов. Ну, или прокредитоваться, тогда организация бизнеса на производстве фанерных листов обойдется еще дороже.

Кстати, кроме изготовления обычной, можно производить, к примеру, ламинированную. Изготовление и применение подобного продукта очень востребовано. И заключается в добавочном этапе – покрытии полученного материала пленкой.

Техника и перспективы изготовления фанеры

Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.

На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.

Березовые бревна – сырье для производства фанеры

Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.

Пропарка сырья

А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.

Образование дегтя

А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.

После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.

Снятие стружки

Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.

Та самая спираль

Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.

Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.

Срезание листа шпона

Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.

Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.

Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места

Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.

Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.

Слои шпона

Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.

Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.

Финальный вариант

Экономическое обоснование деятельности

На производство 1м3 фанеры израсходуется 1,6м3-1,8м3 березовых бревен. Средняя стоимость которых равна 2000 рублей.

Затраты на производство 50 м3 фанеры в месяц:

Расчет выручки

Месячная производительность цеха составляет 50 м3 фанеры. Средняя стоимость фанеры ФК 4/4 НШ равна 17 000 рублей. Выручка составит 850 000 рублей. Рентабельность производства 30 %, окупаемость инвестиций 8-12 месяцев.

Производство фанеры: регистрация бизнеса + этапы производства + наглядное видео производственного процесса + требования к готовой продукции согласно ГОСТ + оборудование для производства фанеры.

Фанера – дешёвый и востребованный материал в строительстве. Благодаря своей доступности, лёгкости и стойкости фанера завоевал достойное место на рынке.

Производство фанеры в качестве бизнеса наладить достаточно просто, особенно, если у вас уже есть опыт в сфере строительства. В этой статье детально расскажем, как поэтапно происходит изготовление, какое оборудование для этого нужно и какие требования предъявляют к качеству фанеры.

Расчёт прибыльности и окупаемости производства

Если открывать производство нешлифованной фанеры нужно учитывать, что на изготовление 1м2 листового материала уходит около 1,6м2 древесины. Наиболее подходящим по эксплуатационным качествам материалом в данном случае будет берёза.

Если расчётный месячный объём производства составляет 50м2 и более, затраты на изготовление продукции будут примерно следующими:

1. Аренда цеха – 90 000 руб.;
2. Оплата труда сотрудников – 110 000 руб.;
3. Сырьевая база с расчётом на месяц (берёза и клей) – 300 000руб.;
4. Резервные средства – 40 000руб.

Средний показатель рентабельности производства фанеры составляет 40%, а значит, окупится это производство приблизительно за год.

Концепция бизнеса

Фанера представляет собой многослойный листовой строительный материал, который изготавливается из шпона разных древесных пород. Самой популярной и пользующейся широким спросом является березовая фанера.

С точки зрения рентабельности, наиболее выгодным является изготовление фанеры методом лущения. Марка клея, используемого при производстве, влияет на вид материала:

• ФК – фанера с низкой влагостойкостью (для отделки внутренних помещений).
• ФСФ – материал с высокой влагостойкостью (ее можно использовать только для наружных работ в связи с высокой токсичностью).

Стандартные размеры фанерных листов составляют:

• 1525х1525 мм;
• 1220х2440 мм;
• 1500х3000 мм;
• 1525х3050 мм.

Тем не менее для запуска мини-завода закупки оборудования и сырья будет недостаточно. Прежде всего, придется грамотно продумать стратегию реализации бизнес-идеи, разработать соответствующий план и верно оценить возможные перспективы развития фирмы. Тогда получится избежать лишних расходов.

Бизнес на изготовлении мебели из фанеры своими руками

Пройдитесь по форумам. Идеи витают, валяются под ногами. Разглядели, ухватились – через несколько месяцев отобьёте вложения. Копировать то, что стоит в салонах – потерять время и остаться ни с чем. Рискуйте на внедрении новинок. Удивляйте, шокируйте. Покупатель любит глазами.

Заявите о себе, иначе как вас найти? Микроскопический сайтик полезен, но недостаточен. Включаем сарафанное радио, правдами и неправдами пилотные образцы выставляем в салонах, выставочных центрах. Дать потрогать потенциальному покупателю руками, вручить листовку – уже полдела. Если предлагается дизайнерская мебель из фанеры, теоретически каждый десятый запишет телефончик.

Производство мебели из фанеры на заказ выгодно при снижении трудоёмкости за счёт упрощения конструкции и вовлечении высокоточного профессионального оборудования. Выручит кооперация с конкурентами. Детали сложной конфигурации разумно заказывать на фрезерных станках ЧПУ. Удешевление заказа принесёт партия – а для этого прежде нужно создать имя и репутацию.

Интригуйте, иначе купят чужую банальность

Изготовление биокаминов

Технологические особенности производства нешлифованной и ламинированной фанеры

Производство фанеры предполагает тщательную сортировку сырья, проварку отобранного материала в бассейне с целью повышения удобства его компоновки и удаление коры с заготовки.

Затем древесина попадает на лущильный станок для разделения на шпоновые листы, от толщины которых напрямую зависит качество продукции. Большее количество тонких слоёв шпона позволяет создать более крепкий фанерный лист, нежели использование небольшого количества толстых слоёв.

Технология производства фанеры такова: шпон нарезается листами и высушивается в сушильной камере, теряя до 92% влаги. Если влаги в шпоне остаётся более 20% – процедура повторяется.

Сразу после высушивания шпон проходит повторную дефектоскопию. Листы сортируются в разные партии по наличию дефектов. Шпон с наибольшим количеством сучков и трещин отправляется на починку, после которой снова проверяется.

С ростом производственных объёмов и расширением рынка сбыта предприятие может начать производство ламинированной фанеры. Этот материал предполагает добавление ещё одного производственного этапа – нанесения на готовый фанерный лист ламинированной плёнки.

Далее лист повторно прессуется, а его торцы прокрашиваются для повышения влагоизоляционных свойств

Особое внимание при этом стоит обратить на гладкость поверхности листа. Если на листе имеется бугристость – следует тщательнее относиться к соблюдению этапов производства

Мы — официальные дилеры и здесь представлены ведущие производители фанеры в России

« ».
Компания с ответственным подходом к использованию лесных ресурсов, что подтверждают международные сертификаты Forest Stewardship Counсil. С 1997 года производит березовую фанеру на территории РФ. Является одним из мировых лидеров в сфере обработки древесины;

Этот завод-производитель фанеры принадлежит к числу лидеров на рынке глубокой деревообработки. Предлагают множество разнообразных изделий для производства мебели, домостроения, машиностроения и промышленного строительства;

Жешартский фанерный комбинат (United Panel Group).
Выпускает высококачественную фанеру с 1946 года. Обладатель СЕ-сертификата, который подтверждает, что продукция комбината соответствует европейским стандартам.

Segezha Group.
Российский лесопромышленный холдинг, в состав которого входят российские и европейские предприятия, занимающиеся деревообработкой, целлюлозно-бумажным производством, и изготовлением бумажной упаковки. Качество и аккуратное отношение к лесным ресурсам подтверждено сертификатами FSC, РоСТ, JAS, МРА, CE, CARB ULEF, EcoMaterial 1.3, EACEAC;

В 1896 году компания начала деятельность как лесопильный завод. Сегодня это крупный комбинат, производящий все марки и виды березовой фанеры и топливные брикеты. С 2000 года работает на мировом рынке. Доля экспорта в Европу и США — 74%;

«Сотамеко Плюс».
Завод-производитель березовой фанеры. Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 3916.1-96;

Крупнейший в мире производитель ДСП средней плотности, ламинированной фанеры, номер один в мире по изготовлению изделий из шпона.

«Фанпром».
Динамично развивающаяся компания, занимающаяся глубокой деревообработкой, основана в 2007 году. Производитель фанеры, пиломатериалов и древесного угля.

Мы предлагаем фанеру дешево, благодаря гибкой системы скидок, которая рассчитывается индивидуально, в зависимости от заказа. ООО «Стройтехмонтаж» гарантирует внимательный подход ко всем вашим пожеланиям. Вам не обязательно разбираться в марках фанеры — наши консультанты обладают многолетним опытом в сфере строительства и всегда помогут разобраться. Расскажите им, с какой целью вы интересуетесь покупкой фанеры, и тут же получите развернутый ответ: какую фанеру и почему вам стоит приобрести.

Изготовление и продажа строительных материалов приносит высокий доход. В малоэтажном строительстве, фасадной или внутренней отделке помещений, черновой кровле, судостроении и производстве мебели редко обходятся без использования листовой фанеры. В статье будет рассмотрена идея для малого бизнеса – изготовление листов ФК фанеры размерами 1,5м*1,5м.

Фанера — это многослойный листвой материал, изготовленный из шпона различных пород дерева. Чаще всего фанера изготавливается из березы. Обусловлено это его наиболее высокими физико-техническими характеристиками.

В зависимости от технологии производства шпона, фанеру делят:

• строганую;
• пиленую;
• лущеную;

Наиболее рентабельным является изготовления фанеры методом лущения. В зависимости от использованного на производстве клея фанеру делят:

• фанера ФК — обладает невысокими влагостойкими свойствами, чаще всего используется при внутренней отделке помещений;
• фанера ФСФ — благодаря повышенной влагостойкости применяется на открытом воздухе. Из-за выделения вредных веществ эта фанера непригодна для эксплуатации в жилых помещениях.

Фанеру так же делят по виду обработки поверхностей:

• Ш1 — эта фанера шлифуется с одной стороны;
• Ш2 — двухсторонняя шлифованная фанера;
• НШ — фанера нешлифованная;

Основные выпускаемые в России форматы фанеры:

• 1525мм * 1525мм;
• 1220мм * 2440мм;
• 1500мм * 3000мм;
• 1525мм * 3050мм.

Техника и перспективы изготовления фанеры

Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.

На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.

Березовые бревна – сырье для производства фанеры

Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.

Пропарка сырья

А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.

Образование дегтя

А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.

После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.

Снятие стружки

Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.

Та самая спираль

Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.

Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.

Срезание листа шпона

Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.

Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.

Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места

Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.

Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.

Слои шпона

Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.

Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.

Финальный вариант

Экономическое обоснование деятельности

На производство 1м3 фанеры израсходуется 1,6м3-1,8м3 березовых бревен. Средняя стоимость которых равна 2000 рублей.

Затраты на производство 50 м3 фанеры в месяц:

Наименование	Стоимость, руб
Березовые бревна	360 000
Клей	200 000
Аренда	100 000
З/п	100 000
Прочие расходы	50 000
Итого	630 000

Капитальные затраты:

Наименование	Цена, руб
Безшпиндельный лущильный станок с цифровым управлением	315 000
Гидравлическая гильотина Italmac TEC-26	500 000
Машинка для сращивания шпона Kuper HFZ/4	30 000
Клеенаносящий станок S2r-1300	240 000
Горячий фанерный пресс П-714Б	1  038 000
Итого	2 123 000

Расчет выручки

Месячная производительность цеха составляет 50 м3 фанеры. Средняя стоимость фанеры ФК 4/4 НШ равна 17 000 рублей. Выручка составит 850 000 рублей. Рентабельность производства 30 %, окупаемость инвестиций  8-12 месяцев.

Склейка и прессование

Подготовленные листы шпона складывают в стопки. Направление волокон в смежных слоях качественной фанеры должно быть взаимно перпендикулярным. Каждый нечетный лист обрабатывается клеем с обеих сторон. Для производства фанеры используют растительные, животные и синтетические клеи. Выбор клея определяется предназначением готового изделия. Он должен обладать рядом характеристик:

• крепко и надолго склеивать;
• не повреждать древесину;
• не изменять ее естественный цвет;
• обладать водостойкостью и биостойкостью;
• не портить инструменты, которыми обрабатывают готовую фанеру.

Подготовленные стопки или пачки шпона подпрессовывают, чтобы удалить из слоев шпона лишний воздух и предотвратить преждевременное затвердевание клея и отправляют на склейку. Клеить фанеру можно двумя способами – горячим и холодным.

Холодный способ склеивания
— это прессование будущей фанеры при комнатной температуре от 2 до 6 часов, а затем просушка. Время выдержки зависит от характеристик клея.

При использовании горячего склеивания пачки шпона, находясь под давлением, разогреваются.

Подводим итоги

Производство фанерного листа различного сортамента – довольно серьезное и увлекательное дело. Однако, следует помнить, что выстроить с нуля, добиться устойчивой прибыли для крупного производства не каждому будет по силам. Потому и начинать рекомендуют с организации мини цеха, а по времени уже, наработав опыт и навык в технологическом процессе и в управлении персоналом, наладив сбыт продукции, наращивать объем производства фанеры.

Изготовление и продажа строительных материалов приносит высокий доход. В малоэтажном строительстве, фасадной или внутренней отделке помещений, черновой кровле, судостроении и производстве мебели редко обходятся без использования листовой фанеры. В статье будет рассмотрена идея для малого бизнеса – изготовление листов ФК фанеры размерами 1,5м*1,5м.

Фанера — это многослойный листвой материал, изготовленный из шпона различных пород дерева. Чаще всего фанера изготавливается из березы. Обусловлено это его наиболее высокими физико-техническими характеристиками.

В зависимости от технологии производства шпона, фанеру делят:

• строганую;
• пиленую;
• лущеную;

Наиболее рентабельным является изготовления фанеры методом лущения. В зависимости от использованного на производстве клея фанеру делят:

• фанера ФК — обладает невысокими влагостойкими свойствами, чаще всего используется при внутренней отделке помещений;
• фанера ФСФ — благодаря повышенной влагостойкости применяется на открытом воздухе. Из-за выделения вредных веществ эта фанера непригодна для эксплуатации в жилых помещениях.

Фанеру так же делят по виду обработки поверхностей:

• Ш1 — эта фанера шлифуется с одной стороны;
• Ш2 — двухсторонняя шлифованная фанера;
• НШ — фанера нешлифованная;

Основные выпускаемые в России форматы фанеры:

• 1525мм * 1525мм;
• 1220мм * 2440мм;
• 1500мм * 3000мм;
• 1525мм * 3050мм.