Производство полимерпесчаных изделий: оборудование для заводов, технология изготовления продукции, перспективы ведения бизнеса и подсчеты по рентабельности

Финансовые расчеты: бизнес-план производства гранул

Финансовые расчеты включают затраты на аренду помещения, приобретение оборудования, фонд оплаты труда, транспортные расходы, закупку сырья и сбыт.

Финансовый план производства пластиковых гранул мощностью 8000 кг в смену при односменном режиме работы завода:

приобретение, доставка, установка и монтаж оборудования – 6 800 000 руб.;
приобретение сырья на месяц работы – 192 тонны по 7 руб./кг составят 1 344 000 руб.;
стоимость тонны готовой продукции на рынке – 40 000 руб.;
в смену оборудование производит хлопьев на сумму 320 000 руб., потребляя сырья на 56 000 руб.;
за месяц будет изготовлено гранул на сумму 7 680 000, затрачено сырья на 1 344 000 руб.;
для обслуживания оборудования необходим 1 квалифицированный слесарь с заработной платой 30 000 руб., 2 оператора производственной линии × 20 000 руб., 2 грузчика × 15 000 руб., директор с заработной платой 40 000 руб.;
затраты на расчеты с персоналом в месяц составят 140 000 руб., начисления в бюджет и внебюджетные фонды в размере 30% – 42 000 руб., общий фонд оплаты труда – 182 000 руб.;
затраты на электроэнергию – 15 000 руб.;
аренда помещения – 30 000 руб.

Итого ежемесячные расходы – 1 571 000 руб. Стоимость реализованной продукции – 7 680 000 руб. Таким образом, при условии сбыта всей готовой продукции уже во второй месяц работы окупятся затраты на приобретение оборудования.

Технология подготовки композита и производства изделий

Производство полимерпесчаной продукции включает в себя такие стадии:

Дробление и агломерация пластика. Этот этап можно пропустить, если использовать готовый вторичный гранулят.
Смешивание. Все сырьевые компоненты загружают в миксер и перемешивают.
Нагрев. Смесь песка и пластика нагревают до температуры 90-500 °C до получения пастообразной массы с однородной структурой.
Экструзия. Готовая к применению смесь выдавливается через отверстие в пресс-форму. Ее количество контролируется весами.
Прессование. Гидравлический пресс с настраиваемым усилием сжимает порцию композита и формирует готовое изделие.
Застывание в форме. Охлаждение бывает естественным или принудительным (водяным), в зависимости от конструкции пресс-форм.

После затвердевания изделия извлекают из форм и укладывают на горизонтальную поверхность, где они лежат до 24 часов, после чего отправляют на склад готовой продукции.

Финансовые подсчеты

Вложения. Поскольку стартовые условия всегда и у всех разные, вложения могут существенно варьироваться. Поэтому за точку отсчета можно взять известную и самую большую величину — оборудование. Допустим вам, стоимость линии, производящей 650 кг полимерпесчаной — 2,5 млн. рублей. Предположим, что в эту сумму вошло обучение персонала, пуско-наладочные работы, подготовка разрешительной документации (готовые сертификат и ТУ) от поставщика. Допустим, еще около 300 тыс. рублей вы потратили на подготовку помещения, оргтехнику, различные оргвопросы и прочее. Но помимо этого вам потребуется денежный запас — для постоянных расходов до выхода на самоокупаемость (которая, почти наверняка, наступит не сразу) и оборотные средства. Учитывая денежный запас на полгода на зарплаты операторам и менеджеру, аренду помещения, транспортные и накладные расхолы, а также запас средств на три месяца на полимеры, песок и краситель, плюс расходы на электричество, стартовые вложения вырастут более чем вдвое. Поэтому более реальной суммой на старте видится от 5,5 млн. рублей.

Средний чек. При написании статьи кирпичики 33х33 см средней толщины по России стоили примерно от 350-400/кв. м. рублей за второй сорт, до 800-900 — первый сорт. Далее предположим, средняя стоимость — 700 руб.

Себестоимость материалов. Чтобы понять, на что можно рассчитывать, нужно просто посчитать нормы расходов материалов и электроэнергии, а также цены каждого за килограмм и тарифы на свет соответственно. В среднем себестоимость одного квадрата по приблизительным оценкам, актуальным на момент написания статьи, составит около 360 рублей, где примерно 75% — доля расходов на материалы, около 25% — электроэнергия.

План производства и выручка. Предположим, ваше предприятие работает по будням с продолжительностью рабочей смены 8 часов. При средней пропускной способности оборудования в 10 погонных метров, месячные обороты компании при реализации всей произведенной продукции составят около 1200000 рублей

Постоянные и переменные расходы. В постоянную часть можно включить зарплату двух операторов и маркетолога (около 105 тыс. рублей), расходы на аренду, накладные и транспорт (60 тыс. рублей). При указанных выше объемах производства и себестоимости материалов, переменные расходы составят порядка 640 тыс. рублей.

Доналоговая и чистая прибыль. Если вычесть расходы, получаем доналоговую прибыль в размере около 400 тыс. рублей, а учитывая налог на прибыль и зарплаты, у предпринимателя остается около 300 тыс. рублей. Причем, это если не учитывать амортизационные отчисления, которые учитывать нужно. Также здесь мы не учитывали затраты и на рекламную кампанию, проведение которой из-за слабого знакомства аудитории с материалом, является очень важным делом.

Окупаемость. Таким образом, если оборудование чисто теоретически получится окупить за срок от 9 месяцев, на все вложенное уйдет более 19 месяцев. То есть реальным сроком окупаемости для такого производства будет срок от трех лет.

Вторичная переработка пластмасс, полиэтилена, пластика

Источниками полимерного сырья могут быть предприятия, производящие полимерную продукцию и имеющие брак производства, а также пункты сбора и сортировки полимерных отходов (полиэтилена, пластика, пластмасс).

На первом этапе переработки стекла и пластика осуществляется подготовка вторичного сырья для закладки в экструдер. Для этого осуществляется дробление полимерных отходов (пластмасс, пластика), либо в случае полиэтилена — агломерация. Существуют дробилки для всех видов полимеров, как мягких (полиэтилен), так и жестких (пластик). Полученное в результате вторичное сырье используется как часть композитной смеси для производства полимер-песчаных изделий. Качество выпускаемых изделий зависит от сырья — для обеспечения высокого качества рекомендуется использовать однородные полимеры, имеющие близкие температуры плавления. Вторичное полимерное сырье (гранулят) также возможно реализовывать другим организациям.

Отличные перспективы

Метод экструзии используется повсеместно, до 50% термопластов подвергается переработке данным способом. Экструзия позволяет изготавливать из ПВХ следующие материалы:

пленки;
листы;
трубы;
шланги;
капилляры;
прутки;
сайдинг;
профильную продукцию независимо от степени сложности и конфигурации;
нанесение полимерного материала на элементы электропроводов;
изготовление многослойных элементов и деталей.

При этом количество переработанного термопласта с помощью экструдеров год от года растет. Сейчас на рынке сложилась ситуация, при которой спрос на переработку превышает предложение. А значит, созданы условия для открытия собственного бизнеса!

Перспективы и окупаемость

Сотрудничество дает партнерам несколько важных преимуществ:

Уникальный продукт. Полимерпесчаная смесь не только превосходит дерево и бетон по ряду характеристик, но и приносит пользу окружающей среде за счет снижения количества пластика на свалках.
Возможности для масштабирования. Простота и компактность производственной линии позволяют расширять ассортимент, наращивать объемы без падения качества и роста издержек.
Стабильность. Бизнес не зависит от поставщиков готовой продукции. Ответственность за качество и цены лежит на самой компании. Соблюдение технологии гарантирует долговечность товара.
Устойчивость в кризис. Спрос не снизился даже в период начала пандемии, поскольку сферы строительства и благоустройства не прекратили свою деятельность.
Государственная поддержка. Гранты – частая практика в сфере производственной сферы.

Что необходимо для запуска бизнеса по изготовлению полимерпесчаных изделий:

опыт ведения своего дела или управленческий опыт;
знание рынка своего города и региона;
готовность обучаться;
наличие оборотных средств и инвестиционного взноса;
разделение миссии компании: интерес к очищению планеты от пластиковых отходов.

В среднем предприниматели, запустившие бизнес по производству полимерпесчаной экомебели, получают доход 500 тыс. руб. в месяц в первый год работы, а кризис и карантинные меры не останавливают производство. Изготовление мебели из вторсырья – это прибыльное дело для тех, кто хочет заниматься полезным, экологичным бизнесом и улучшать городскую среду.

Макулатура и стекло как вторсырье

Несмотря на давнее существование деятельности по переработке бумажных отходов, она не утратила своей значимости и в настоящее время. Только объем производства стал немного меньше. Заниматься этим не каждый хочет, потому что основной проблемой является трудность в сборе сырья, которого много выкидывается, но мало перерабатывается. Бумажный мусор в соответствии с государственными стандартами подразделяется на сорта, от которых зависит его стоимость и цена готовой продукции после переработки.

Бизнес на вторсырье — это выгодно и хлопотно одновременно. Для переработки можно использовать и стеклянные отходы. Возможен прием не только целых бутылок, но и битого стекла. Сырье будет использоваться в строительной, пищевой и других сферах, поэтому такого рода бизнес не просто прибылен, а перспективен.

Стекло при переработке проходит несколько стадий:

первичная сортировка по цвету и сорту;
очищение от чужеродных примесей;
дробление;
повторное очищение;
переплавка.

Для открытия бизнеса требуются:

разнокалиберные сита;
дробильное устройство;
конвейерная конструкция;
плавильная печь;
воздушные аппараты.

Автоматизация линии позволяет обойтись небольшим количеством сотрудников, затраты на покупку оборудования быстро оправдаются.

Технология производства

Ничего особо сложного в производстве полимерпесчаной плитки нет. Технология включают в себя следующие основные этапы:

Измельчение пластика. С помощью дробилки полимерный материал измельчается на мелкие кусочки.
Создание смеси в экструзионной машине. На этом этапе песок и расплавленный вязкий пластик, многократно перемешиваясь, превращаются в однородную тестообразную массу, добавляется краситель.
Выдавливание и нарезание смеси. Экструдер выдавливает смесь. Ее температура составляет около 200 градусов. Ее нарезают и укладывают в формы в необходимом количестве.
Придание готовой формы и охлаждение. Формовочный пресс придает изделию конечный вид, одновременно происходит и охлаждение. По желанию производитель может придать плитке различные габариты и фактуру.

В деталях технология может варьироваться, но суть остается той же. Например, иногда в целях экономии красителя, могут использоваться послойные методы. В таких случаях сначала создается окрашенный слой, потом бесцветный, а сверху опять цветной.

Кустарное производство. При кустарном производстве пластик измельчают вручную, либо плавят без размельчения. Однако плавильная машина и пресс для формовки также необходимы. В противном случае, придется действовать примитивными африканскими методами с помощью костра. Видео-эксперимент на эту тему можно увидеть в этом видео. Спойлер: долго, дорого, антиэкологично и крайне вредно для здоровья. При сжигании пластика кустарными методами выделяется едкий и отвратительный запах. Так что шутки интернет-пользователей о том, что на выходе у такого производства получается “какафель” во многом справедливы.

Формы. Производство полимерпесчаной плитки невозможно представить без форм для заливания массы. Они могут быть изготовлены из пластика, резины или стеклопластика. Наименее популярны резиновые формы (дорогие, тяжелые, быстро портятся), а наиболее распространены пластиковые формы из жаропрочных материалов. Также иногда используются стеклопластиковые формы, которые удобны для производства изделий больших размеров, но при использовании этого материала на форму всякий раз наносят специальную смазку.

В процессе производства нередко появляется бракованный материал и обрезки. Его можно повторно раздробить и использовать в качестве сырья для других изделий.

Характеристики полимерпесчаной плитки

Продолжим тему со свойств самой продукции. Плитка из пластика отличается прочностью, надежностью, а при соблюдении технологии производства — и отличными эстетическими качествами. Она не уступает бетонным аналогам, а по некоторым параметрам даже их превосходит.

Повышенная прочность и износоустойчивость. В сети можно найти немало видеороликов, где полимерпесчаную плитку бросают на пол или бьют кувалдой, но она при этом остается целой и невредимой. Если бетонная плитка выдерживает нагрузку на изгиб не более 4 МПа, то полимерпесчаная — до 28 МПа. Это означает, что даже самые тонкие виды плитки легко выдержат вес автомобиля в 3,5 тонны и выше.
Устойчивость к перепадам температур. Полимерпесчаная плитка сохраняет свойства при низких температурах и сменах циклов с минуса на плюс. Если у бетонной плитки таких циклов может быть до 100, то у полимерпесчаной — до 500. В целом, она сохраняет стойкость к передам температур от -65 до +75 градусов.
Не скользит и препятствует образованию наледи. За счет абразивности материала благодаря присутствию в нем песка, поверхность плитки ровная и гладкая, но при этом дает хорошее сцепление с подошвой. Этот фактор особенно важен для северных широт с холодными зимами. А благодаря низкой степени водопоглощения уборка наледи зимой существенно упрощается.
Низкий вес. К примеру, полимерпесчаная плитка размером 330х330х35 мм будет весить около 4 кг, в то время как такая же бетонная — около 20-23 кг.
Нечувствительность к воздействию влаги. В случае попадания на поверхность воды, она просачивается в щели между плиткой, а размыва дорожки не происходит. Если у бетонной плитки степень водопоглощения составляет 6-8%, то у полимерпесчаной всего 0,6%
Простота укладки и замены плитки. С укладочными работами можно справиться даже без профессиональной помощи, а замена покрытия или конкретных плиток не обойдется дорого. Кроме того, при работах не требуется использование респиратора, так как отсутствует плиточная пыль.
Устойчивость к химическим воздействиям.
Легко поддается механической обработке. Полимерпесчаную плитку легко распилить или просверлить отверстия.
Стойкость к UV-излучению. Такая плитка не побледнеет с годами при воздействии солнечных лучей.
Эстетичный вид и неограниченность при выборе дизайна. Плитку из пластика можно производить в разных формах, с разным рельефом и рисунком, окрашивать в любые цвета. Изделия имеют однородную текстуру и приятный внешний вид.
Продолжительный срок службы. Полимерпесчаная плитка служит долго. Со временем она практически не деформируется, не крошится, не стирается, не гниет, не выцветает, и может прослужить 20-50 лет.

Хотя тротуарная плитка из пластика и песка пока не получила широкого распространения в России, ей все чаще выкладывают тротуары и приусадебные участки, места для стоянки автомобилей, территории заведений общепита, производств, точек розничной торговли. И есть высокая вероятность, что спрос на такую плитку будет все больше возрастать и со временем она начнет заменять бетонные аналоги.

Схема работы

Сформированная технологическая линияроссийского производства отвечает всем необходимым требованиям по надежности и долговечности работы и позволяет осуществлять переработку пластиков на профессиональном уровне.Экструзия заключается в последовательном выполнении следующих операций:

сырье в виде гранул, порошка или лома пластика поступает в приемный отсек;
перемешанная масса направляется в рабочую зону одношнекового экструдера, где не нее воздействуют: давление, небольшая сила трения, подаваемая снаружи повышеннаятемпература ;
под воздействием тепла , происходит нагреваниепластмасс и их плавление до состояния, позволяющего продолжатьэкструзию далее;
в ходе продвижения по направлению к фильере происходит тщательное перемешивание пластиковой массы, в результате чего, к моменту поступления в формирующие головкиполихлорвинил имеет единую однороднуюформу , подготовленную квыдавливанию ;
для повышения качества изделий, перед окончательным формированием гранул, масса проходит под высоким давлением через специальный сетчатый фильтр, где удаляются различные мельчайшие посторонние предметы;

Далее сырье упаковывается и укладывается на хранение либо передается заказчик для переработки и производства новых изделий

. Хранить гранулы можно неограниченное время!

Вот так работает экструзионная

линия. Ничего сложного в работе экструдера нет. Главное, после принятия решения на покупку данного оборудования, сделать правильный выбор и обратиться к профессионалам.

Этапы производства

Процесс состоит из нескольких основных шагов:

На переработку поступают смешанный пластик и очищенный песок. Они не требуют дополнительной обработки, сортрировки или сушки и могут сразу использоваться.
Сырье в установленных пропорциях загружают в специальную машину Т-1000, где происходят измельчение, смешивание, плавление.

Т-1000 – фирменная разработка компании, совмещает шредер, нагревательную камеру и экструдер. Такая многофункциональность ощутимо оптимизирует производство. Машина измельчает пластик специальными шнеками, затем смешивает с песком, начинает нагревать массу. Температура не достигает отметки горения пластика, поэтому отсутствуют вредные выбросы во внешнюю среду во время обработки.

Полученную массу отправляют на гидравлический пресс, где детали принимают нужную форму.
Комплектующие – ламели, ножки скамеек – собирают в готовые товары: скамьи, урны, кашпо.

Рентабельность

Для определения рентабельности необходимо рассчитать затраты на производство готовой продукции и приобретение оборудования, учесть спрос в своем регионе.

Однако можно найти и более дешевое оборудование на вторичном рынке.

При расчете себестоимости тротуарной плитки (как наиболее простого в производстве изделия) суммируют:

затраты на сырье;
тарифы на электроэнергию;
зарплату мастеру и рабочим;
плату за аренду производственных и складских площадей;
налоги;
транспортные расходы.

Расчеты специалистов показывают, что реальные затраты на производство 1 м2 тротуарной полимерпесчаной плитки составляют около 250 — 270 рублей, а среднерыночная цена составляет 500 — 550 рублей.

Таким образом, рентабельность может превышать 100 % порог. Окупаемость производства при односменной работе составляет до полугода. При двухсменном графике она сокращается вдвое.

Как осуществляют переработку полимеров?

Сбор отработавших продуктов это лишь начальный этап всего процесса. Переработка полимеров осуществляется следующим образом:

Сырьё измельчается. Это важнейший этап подготовки полимеров к дальнейшей переработке. От качества измельчения зависит качественная характеристика будущих изделий. В XXI веке на перерабатывающих заводах применяют криогенный метод. В результате его использования получают порошок, имеющий степень дисперсности 0,5-2 мм.
Пластмассы разделяются по типам. Популярная методика – флотационная, подразумевающая добавление в воду поверхностно-активных элементов, действующих на отдельные виды полимеров, меняя их гидрофильные характеристики. Ещё один эффективный путь – растворение сырья специально применяемыми для данной технологии веществами. Далее осуществляется паровая обработка для выделения необходимых продуктов. Помимо описанного, есть и другие менее популярные пути переработки: глубокая заморозка, химический метод, аэро- и электросепарация.
Мойка. Процесс осуществляется в несколько этапов. Для промывки применяют специальные средства.
Сушка. Сначала в центрифугах из обрабатываемого материала удаляется вода. Далее сырьё помещается в специальные машины. На выходе получается продукт, влажность которого составляет 0,2%.
Гранулирование. Промытое и высушенное сырьё загружают в установку, обеспечивающую его максимальное уплотнение. Получаемый продукт направляется на заводы, производящие различные виды продукции из полимеров.

Производство материала

Сырьем для изготовления полимерной плитки служат простые и доступные компоненты:

различные пигменты;
полимеры;
кварцевый песок.

Для снижения затрат на закупку компонентов, следует использовать вторичное сырье, которое обойдется дешевле, но при этом не испортит качество изделий.

Точного рецепта для изготовления песчаной плитки как такового просто не существует. Каждый производитель самостоятельно разрабатывает состав. Лучшим вариантом считается составление рецепта на собственном опыте, но также мастера рекомендуют прибегнуть к помощи технолога.

Технология производства плитки довольно проста. Для ее соблюдения не нужно особых знаний и навыков.

Так как полимер, входящий в состав плитки, имеет нейтральный химический состав, то растворителем для него служит только азотная кислота при определенных условиях. Для образования однородной смеси с песком, полимер нужно расплавить при температуре 180 градусов и атмосферном давлении. Этот процесс называют экструзией.

Для окраса плитки в разные цвета использую различные неорганические вещества: оксид железа, чтобы получился коричневый, красный или оранжевый цвет, оксид хрома – для получения зеленого, диоксид титана даст изделию белый цвет.

Производство полимерпесчаной плитки своими руками осуществляется следующим образом:

дробление или агломерирование сырья. Но если закупать полимерную крошку, то этого этапа легко избежать;
перемешивание компонентов с помощью бетоносмесителя;
плавление смешанной массы в АПН (экструдере);
прессование изделий в формы;
перемещение и хранение готовой продукции.

Стандартный перечень оборудования для мусороперерабатывающего завода

Переработка отходов полимеров осуществляется при помощи следующего оборудования:

линия для мойки, где очищение сырья происходит с минимальными трудозатратами;
экструдер – применяется для придания пластичной массе желаемой формы методом продавливания;
ленточные транспортеры – для перемещения сырья в нужном направлении;
шредеры – предназначены для первичного дробления материалов. Они способны работать практически с любым сырьем;
дробилки – активно применяются для более тщательного измельчения сырья после применения шредера;
смесители и дозаторы;
агломераторы – необходимы для переработки тонких полимерных пленок;
грануляторы – используются для уплотнения переработанного сырья;
сушилки;
холодильники;
мойки;
пресс и другие.

Дробилка для полимеров

Почему идея бизнеса по производству поддонов выгодная?

Производство поддонов как бизнес считается идеей, которую легко реализовать. Высокая рентабельность, лояльные стандарты, ограничение на импорт изделий и обилие потенциальных клиентов делают окупаемость производства достаточно быстрой.

Широкий круг клиентов, заинтересованных в поддонах, позволяет сразу запустить оптовое производство. Поиск каналов сбыта не станет проблемой независимо от региона.

Низкие требования к работникам позволят нанять малоквалифицированный персонал на небольшую зарплату.

Обилие лесов делает покупку древесины выгодной, так как в нашей стране стоимость дерева считается одной из самых низких на континенте.

Внесезонность бизнеса создает постоянный поток прибыли.

Поддоны – товар, который нуждается в постоянной замене. Как только вы нашли клиента и заинтересовали его, можете быть уверенными в лояльности и стабильности заказов.

Законодательство жестко регулирует ввоз европоддонов, так что вы конкурируете только с местными. До сих пор в некоторых регионах есть свободные ниши для роста бизнеса.

Вывод. Производство паллет – выгодная бизнес-идея, которая не требует специальных знаний. Имея стартовый капитал, можно открыть цех в любом регионе и построить успешный бизнес.

Финансовый план

В пакет франшизы «Умная SREDA» входят:

производственная линия, которую поставляют в арендованное партнером помещение;
документация, технология производства и обучение ей;
маркетинговая и PR-стратегия в регионе;
помощь управляющей компании в подборе помещения, найме персонала;
обучение владельцев и сотрудников предприятия в онлайн-академии.

Список оборудования:

машина по приготовлению полимерпесчаной смеси T-1000;
гидравлический пресс R2D2;
комплект пресс-форм.

Сырье покупают у региональных или федеральных компаний по сбору, сортировке отходов. Каждому франчайзи предоставляют базу таких организаций.

Общие вложения в открытие бизнеса – около 5 млн руб., но при производстве даже небольшого количества продукции их можно окупить за 1 год. Средняя ежемесячная прибыль в первый год работы – более 500 тыс. руб.

Обзор рынка деревянных паллет

Одна из бизнес-идей с высокой рентабельностью – производство поддонов или европаллет. Они могут быть изготовлены из различных материалов (металла, древесины, пластика), но наиболее перспективны именно деревянные поддоны. Поддоны из металла и пластика тоже имеют место на существование, но производство их дорого.

Деревянные поддоны активно используется в различных сферах производства, розничной и оптовой торговле. Они быстро изнашивается и теряет товарный вид, так что организациям приходится постоянно обновлять парк. Деревянные паллеты исторически более популярны в РФ, чем пластиковые и металлические аналоги, поэтому пользуются стабильным спросом.

Обязательная таможенная проверка на соответствие фитосанитарным нормам затрудняет ввоз в нашу страну импортных поддонов, так что конкурировать придется исключительно с местными производителями. Одновременно качество отечественной продукции ни в чем не уступается зарубежной, так как регулируется ГОСТ 9557-87, практически полностью повторяющим UIC 435-2. Это позволяет официально называть изделия «европаллетами» и повышает доверие со стороны потенциальных клиентов.

Затраты на оплату труда

№	Участок	Число работников	Заработная плата, руб.	Итого, руб.
1	Мастер	1	25 000	25000
2	Оператор АПН	2	25 000	50000
3	Подсобный рабочий на замесе	1	20 000	20000
ИТОГО в месяц	4		95000

Затраты на материалы для изготовления 1 м2 готовой продукции

№	Наименование сырья	Удельный вес компонента в смеси, %	Средняя цена по России, руб. за 1 кг	Стоимость сырья за 1 т, руб.
1	Песок	75	0,32	240,00
2	Пигменты	0,42	51,00	210,00
3	Полимер	24,58	13,59	3340,00
ВСЕГО:		3794,00

Таким образом, затраты для изготовления 1 м2 полимерпесчаной плитки составят 136,58 руб.

Потребление электроэнергии за 1 рабочую смену

Оборудование	Мощность, кВт/час	Кол-во, шт.	Общее потребление	Потребления за 1 смену, ч	Итого, кВтч/смену
1	АПН	25	1	25	4	100
2	Пресс Д2430 модернизированный	5,5	1	5,5	4	22
3	Бетоносмеситель СБР-500	1,5	1	1,5	1	1,5
4	Весы общего назначения МК-15.2-АВ20	0,1	1	0,1	0,1	0,01
5	Освещение	0,1	10	1	12	12
ИТОГО:	135,5

Средняя стоимость электроэнергии в России составляет 4,03 руб. за 1 кВ/ч, из чего следует, что изготовление 1 м2 тротуарной плитки повлечет за собой расходы на электроэнергию в сумме 7,8 руб.

Текущие затраты цеха за 1 месяц работы

Наименование затрат	за месяц, руб.	на 1 м2, руб.
1 смена	2 смены	1 смена	2 смены
1	Электроэнергия	11342,20	22684,40	5,40	5,40
2	Оплата труда	95000,00	190000,00	45,24	45,24
3	ЕСН, 30%	28500,00	57000,00	13,60	13,60
4	Аренда	10000,00	10000,00	4,76	2,38
5	Амортизация	5388,30	10776,70	2,57	2,57
	ИТОГО	150230,50	290461,00	71,54	69,16

Итоговый расчет рентабельности бизнеса по производству полимерпесчаной плитки

	1 смена	2 смены
Себестоимость 1 м2, руб.	208,12	205,74
Накладные расходы, руб.	2,08	2,06
С учетом накладных расходов	210,20	207,80
Рыночная цена 1 м2, руб.	540,00	540,00
Прибыль до налогообложения на 1м2, руб.	329,80	332,20
Налог на прибыль (20%), руб.	65,96	66,44
Прибыль с 1 м2, руб.	263,84	265,76
Прибыль в день всего, руб.	18468,60	37206,53
Рентабельность, %	125,52	127,89
Срок окупаемости, дней	72,73	36,10

Принципиальное решение

Есть простой, надежный и действенный способ решения проблемы – купить экструдер для пластика

. Это устройство не только позволит выполнить задачу по утилизации пластика, но станет эффективным способом для развития бизнеса. Экструзия – это технология по переработке тары и других изделий из пластика с целью формирования сырья, необходимого для повторного изготовления различных деталей и продукции изПВХ . Если коротко – суть технологии заключается в формировании расплавленной полимерной массы с дальнейшим формированием небольших гранул, имеющих форму, определенную техническими условиями эксплуатации.

Таким образом, используя технологию экструзии пластмасс

можно развивать бизнес, собственное дело, предлагая недорогое сырье, которое получается из отходовпроизводства . В обозримом будущем проблемы с вторсырьем (а именно в эту категорию входит большинство пластиковых отходов) не будет. А ведь именно сырье у производителей составляет большую часть расходов. Очевидно, что в современных условиях возможность переработки и повторного использованияполимерных материалов — простое и эффектное решение для бизнеса!

Стоит более подробно изучить вопрос и разобраться, как работает экструдер пластмасс,

и какие перспективы есть для ведения такого бизнеса.

Что относится к полимерным отходам?

Высокомолекулярные полимерные продукты получают путём поликонденсации и полимеризации из мономеров – простых веществ. Процесс осуществляется на промышленных предприятиях. Отслужившие изделия из синтетических полимеров – это и есть полимерные отходы. В эту группу входят такие изделия:

оконные профили;
пластмассовые ящики и другие ёмкости;
корпусы бытовой и иной техники;
полимерная плёнка;
полиэтиленовая упаковка;
пластиковые бутылки и т. п.

Всё названное выше практически не поддаётся биологическому разложению. Это делает перечисленные предметы опасными для экологии планеты.

Компоненты полимерпесчаной смеси

Одно из преимуществ полимерно-песчаных смесей – простота состава. Стандартной рецептуры не существует, каждый производитель разрабатывает ее на заводе самостоятельно, исходя из доступности компонентов.

Полимерпесчаныйкомпозит состоит из:

Наполнителя. Чистый просеянный песок с крупностью фракции до 3 мм считается одним из лучших материалов. Он не должен содержать глины и пылевидных включений, которые снижают прочностные свойства готовых изделий. Негативным фактором, влияющим на качество смеси, считается повышенная влажность наполнителя: испарение во время подготовки смеси и формования готовых изделий приводят к образованию пустот. Возможно использование других минеральных наполнителей: гранитного отсева, кварцита, базальта, стекла, фарфора, боя керамического кирпича.
Пигмента. Технология производства полимерпесчаных изделий предполагает сквозное окрашивание, поэтому пигменты вводят в смесь. Возможно использование любых минеральных и органических красителей. Наиболее популярные: окись хрома, двуокись титана, железный сурик, кобальт синий. Основные критерии выбора: доступность, цена и устойчивость к ультрафиолету.
Связующего. Большинство мягких и жестких термопластичных полимеров подходят для производства полимерно-песчаных композиций. Чаще всего применяют полиэтилен высокого и низкого давления, полипропилен, ПЭТ, АБС-пластик. В качестве связующего может использоваться смесь нескольких пластиков. При этом необходимо следить, чтобы они имели приблизительно одинаковые температуры размягчения. Исходя из этого требования, необходимо избегать попадания в сырьевую смесь поликарбонатов, тетрафторэтилена (тефлона), других тугоплавких полимеров. Источниками полимерного связующего чаще всего выступают отходы производства (брак, обрезки, литники) и потребления (ТБО, использованная упаковка). В зависимости от комплектации, технологической линии могут использоваться неподготовленные, дробленые пластики или гранула. Большинство производителей отдают предпочтение вторичному грануляту, поскольку он дешевле.
Пластификаторов. Для увеличения подвижности смеси и облегчения процесса формования в смесь вводят дибутилфталат, трикрезилфосфат и им подобные вещества.
Армирования. Синтетические, органические и минеральные волокнистые материалы могут быть добавлены для увеличения прочности на растяжение и изгиб. Для армирования чаще всего используют асбест, хлопковые очесы, стеклянное и ацетатное волокно.

Соотношение компонентов определяется путем изготовления и тестирования опытных образцов.

В состав смеси входят:

23 – 38% полимерного материала;
60 – 75 % наполнителя;
до 2 % пигментов и прочих добавок.