Термохимическое модифицирование
Термохимическое модифицирование древесины включает пропитку смолами, мономерами или олигомерами, сушку и отверждение пропиточного состава. Для пропитки используют фенолформальдегидные, полиэфирные, карбамидные, фурановые, акриловые, кремнийорганические и другие смолы, мономеры и олигомеры, отверждающиеся под воздействием температуры
Важно, чтобы пропитывающий состав обладал достаточной жизнеспособностью и имел невысокую вязкость. Пропитывают заготовки по способу вакуум–давление или вакуум–давление–вакуум при комнатной или более высокой температуре, при которой не снижается жизнеспособность пропиточного состава
Глубина вакуума должна быть не менее 0,06 МПа, а давление – на уровне 0,8–1,2 МПа. Количество поглощенного пропиточного состава должно составлять 30–80% от массы древесины до пропитки. Сушку пропитанных заготовок осуществляют ступенчатым режимом с постепенным подъемом температуры до 120°C. Отверждение введенного в древесину пропиточного состава проводят в камере при температуре 150–170°C, после чего ее постепенно снижают до 40–50°C. Охлажденную древесину не менее 12 ч выдерживают при температуре 18–23°C.
Термохимическая модификация снижает гигроскопичность и водопоглощение древесины, в два-три раза уменьшает ее разбухание. После обработки древесина становится более прочной, твердой и жесткой, но при этом возможно снижение ударной вязкости на 10–30% и даже больше при использовании хрупких полимеров. При использовании специальных составов можно снизить горючесть древесины и повысить ее биостойкость. Модифицированная таким способом древесина применяется в строительстве и мебельном производстве. Радиационно-химическая модификация древесины – это разновидность термохимической обработки. Этот способ отличается тем, что полимеризация введенных в древесину веществ происходит под действием ионизирующих излучений. Древесину можно пропитывать стиролом, винилацетатом, метилметакрилатом и другими подходящими мономерами или их смесями. Модифицированная древесина применяется для изготовления паркета с повышенной износостойкостью.
Производство изделий из МХМД
Легко говорить по этому поводу, если речь идёт о раскрученном массовом производстве какой-то давно выпускаемой продукции. Есть статистика и много экономических расчётов. Наш разговор касается нового перспективного производства, «зелёные ростки которого впервые улыбнулись солнцу».
Поэтому опять сошлюсь на расчёты перспективного предприятия Х, выпускающего массивную паркетную доску и облицовочные плиты из отходов собственного производства.
Расчётная себестоимость кубического метра непрессованной доски МХМД для предприятия Х составляет 11,25 тыс.руб. , а прессованной – 22,5 тыс.руб.. Расчёт произведён из условия, что предприятие имеет один автоклав АВТЗМ 2800-10000-12,5, специально переоборудованный под техпроцесс МХМД.
Установка механохимической модификации древесины
Технологический процесс механохимического модифицирования древесины прост: сквозная пропитка заготовки водным раствором модификатора, сушка и термическая обработка. Если необходима повышенная прочность, или твердость механохимически модифицированной древесины (МХМД), или придание изделию заданной формы или профиля, то проводится термопрессование, гнутье или термопрокат высушенной древесины. В результате МХМД задаются нужные для потребителя дизайнерские, прочностные и эксплуатационные свойства, представленные в таблице. Порода исходной древесины незначительно влияет на конечные свойства модифицированной древесины и поэтому экономически выгодно применять для модифицирования дешевую неделовую древесину.
Может быть применено стандартно выпускаемое промышленностью оборудование: обогреваемые ванны или автоклавы для пропитки, конвективные или вакуумные сушильные камеры, камеры термической обработки с температурой до 200°С. Для прессования – это гидравлические пресса с обогреваемыми плитами, гибочное оборудование для гнутья, термопрокатные установки со специально изготовленными профилированными валками. Опробованы, пока в опытно-промышленном масштабе, специальные установки для механохимического модифицирования древесины, которые позволяют проводить все стадии модифицирования без перезагрузки заготовок, уплотнять заготовки во время сушки и даже придавать им заданный профиль на стадии сушки – например паз и шип для строительного бруса. Применение таких установок очень значительно сокращает время модифицирования и расходы на переработку древесины.
|
Применение изделий из механохимически модифицированной древесины в строительной индустрии может быть настолько разнообразным и почти повсеместным, что затруднительно даже ответить на вопрос: где МХМД применять неэффективно? Однако начнем «танцевать от печки». Сделать МХМД негорючей реально, более того образцы такой древесины есть, а если их уплотнить до 1500–2000 кг/м³, то из таких «деревянных кирпичей» можно сложить печь или камин.
Далее – фундамент. Поскольку МХМД очень прочна, не поддается гниению, воздействию микроорганизмов и химических реагентов, а также не горюча – то изготовление из нее столбчатого или ленточного фундамента напрашивается само собой. В качестве опалубки для заливки фундаментов или стен модифицированная древесина применяется с 80-х годов и даже введена в СНИПы. Благодаря ее прочности, термо- и химической стойкости, ее можно применять как материал форм для изготовления бетона и других строительных смесей.
Оцилиндрованное бревно и брус из МХМД, изготовленные в опытно-промышленном варианте установки модифицирования древесины, отличаются тем, что в них не нужно протачивать чашеобразный продольный профиль на бревне или шип и паз на брусе – это можно выпрессовать в установке в процессе сушки. Так бревно ели диаметром 200 мм, длиной 2,5 м в свежесрубленном состоянии с влажностью 85%, плотностью 450 кг/куб.м., со всеми присущими данной породе недостатками (выпадные сучки, малая био-, огне-, влагостойкость) через 77 часов обработки в установке имело следующие свойства:
- влажность 8%;
- плотность 630 кг/куб.м.;
- огнестойкость повышена на 50%, а при применении специальных добавок к модифицирующему раствору бревно вообще не поддерживает горение;
- влагостойкость повышена на 30% (больше – при применении спецдобавок к модификатору);
- МД воздействию биовредителей (плесень, грибки, жучки и т.д.) не подвержена; выпадные сучки впрессованы и вплавлены;
- на бревне могут быть выпрессованы паз и гребень для сочленения при сборке сруба (опробованы – глубиной 15 мм и шириной до 25 мм);
- текстура древесины ярко выражена, цвет можно изменять от золотистого до темно-коричневого по всей толщине.
Пурпурное сердце
Существует несколько видов классификации лиственной древесины, которые существенно отличаются. Например, в России березу считают мягколиственной породой, а в других странах ее древесину относят к твердолиственным породам. Чаще всего к твердолиственным породам относят дуб, бук, орех, клен и ясень, а мягколиственной называют древесину ольхи, осины, тополя и липы.
Какие твердолиственные породы наиболее популярны?
Дуб остается одним из лидеров на рынке древесины. Он легко поддается обработке, имеет древесину светлого или бурого оттенка, отличается гибкостью, не теряет свои эксплуатационные и эстетические свойства под воздействием влаги. Дубовая древесина используется для изготовления паркета, подводных частей деревянных судов, мебели. Единственный недостаток дуба – его высокая стоимость, однако она компенсируется длительным сроком службы изделий из такой древесины. Бук– известен своей плотной и устойчивой к воздействию влаги древесиной. Мастера предпочитают использовать буковую древесину для создания музыкальных инструментов и гнутой мебели. Опытные специалисты умеют раскрыть секреты бука, подчеркнуть его необычный, слегка розоватый оттенок, тщательно отполировать древесину. Бук привносит в интерьер нотки тепла и уюта. Ореховая мебель украшала дома многих аристократов. Сложный узор текстуры позволял создать удивительные предметы из ореховой древесины. Орех может заиграть разными оттенками: от зеленого и серого до красного. Ореховая древесина легко окрашивается и отлично полируется.
Использование древесины
Некоторые виды древесины лиственных пород стоят недорого, однако их сфера использования ограничена по причине недостаточной прочности и долговечности. Ярким примером является осина. Она легко поддается обработке, но отличается пористой структурой, хрупкостью. Древесина осины может использоваться для кровельных работ, производства фанеры, спичек, целлюлозы. Древние зодчие часто выбирали осину для строительства куполов церквей, которые сохранились и до наших дней. Еще одна популярная лиственная порода с мягкой древесиной – это ольха. В загородных домах часто встречаются удобные и красивые плетеные кресла, кушетки и другие виды мебели, для изготовления которых используется ольха. Древесина приятного красноватого цвета не отличается изысканной текстурой, однако легко окрашивается под ценные породы. Береза по своей прочности может конкурировать с более дорогой древесиной. Она отличается средней плотностью, однородной текстурой и цветом. Существенный недостаток березовой древесины – склонность к гниению, поэтому ее чаще используют для изготовления предметов интерьера, детских игрушек и фанеры, предметов и деталей, которые не используются в условиях повышенной влажности. Лиственные породы древесины заслуживают внимания покупателей
Важно найти для каждого вида работ необходимую древесину, учесть все плюсы и минусы дерева, найти оптимальное сочетание цены, качества и эстетических характеристик материала
Вернуться
Пока «мусор» не раскупили: переработка отходов в других странах
Как известно, в практике использования отходов от лесопереработки Россия существенно отстаёт от многих стран. Например, в Германии более 90 крупных электростанций и котельных используют в качестве топлива отходы древесины. А ежегодный объём их применения в ФРГ составляет около 10 млн тонн (по данным ежегодной конференции Altholztag Федеральной ассоциации переработчиков и утилизаторов древесных отходов). Причём в этом объёме учтён и импорт древесных отходов.
На той же конференции представитель французского энергетического концерна ENGIE Ян Мирлоо рассказал о практике работы промышленных площадок для хранения и переработки древесных отходов в девяти европейских странах. Их закупают и складируют, чтобы заранее обеспечить необходимые объёмы для потребления на внутреннем рынке.
Шведские и японские компании тоже присмотрелись к чужому «лесному мусору» и активизировали его импорт. Японская фирма EREX Co. Ltd. недавно закупила партии щепы у российской ГК «ВТК» для обеспечения топливом экологически чистых электростанций. Жёсткая конкуренция за отходы лесопереработки наблюдается и на рынке древесных отходов в Германии из-за уменьшения их количества в стране.
И только в России на обочинах сельских дорог в лесных регионах гниёт горбыль, а в интернете легко можно найти объявления из серии: «Древесные отходы даром. Вывоз транспортом покупателя».
Механические способы переработки
Гораздо более простой, но не менее полезной является механическая переработка. Метод заключается в том, что отходы измельчают, используя специальное оборудование. Переработку древесины в щепу считают самым простым и полезным способом превратить обрезки дерева в новый строительный материал, подготовить для транспортировки или последующей химической обработки.
Измельчение древесины не требует сложных технологий и может быть реализовано на даче или на приусадебном участке. В зависимости от объема работы это может быть утилизация обрезков, оставшихся от расчистки сада, или прибыльный бизнес. В любом случае до начала работы надо обзавестись измельчителем.
Существуют различные устройства для измельчения древесины. Они имеют свои конструктивные особенности, отличаются мощностью, производительностью, допустимыми параметрами отходов. Можно купить устройство с желаемыми характеристиками или сделать своими руками.
Оборудование
Сразу оговорюсь – оборудование по технологии ТМД использовать можно только для сушки и термообработки МХМД, пропитку же придётся делать диффузионно в ваннах или приобретать для неё специальный автоклав.
Сам техпроцесс механохимического модифицирования древесины заключается в пропитке исходной древесины (поэтому лучше применять сырую свежесрубленную) водным раствором модификатора, сушке пропитанной древесины, её термообработке и уплотнении (если заказчик потребует МХМД малой плотности – вопрос тоже решаем).
Все эти процессы можно совместить в одном автоклаве типа АВТРМ (такие раньше на заводах силикатного кирпича употреблялись) или специально заказанном (тогда уж лучше «Scholz» Германия).
Специально оборудование пока никто ещё не выпускает, взялась за проектирование и последующее производство одна нижегородская фирма, пожелаем им скорой удачи!
Поэтому цену на оборудование МХМД назвать пока затруднительно. Для примера: специально заказанный для выпуска МХМД на Российском предприятии автоклав АВТЗМ 2800-10000-12,5 (диаметр 2,8м, длина 10м), позволяющий выпускать до 450 кубов в месяц, стоил 8,5млн. рублей.
Опять же для примера — привожу перечень оборудования для фирмы Х, выпускающей в месяц 250 м3 непрессованного погонажа и 100 м3 прессованных изделий (паркетная доска с плотностью 1100 кг/м3 ):
Стоимость оборудования (тыс. руб):
- Погрузочное и транспортное оборудование (автопогрузчик, кран-балка) — 500
- Автоклав (химнасос, ёмкость модификатора, вакуумнасос с ресивером, система нагрева штабеля, КИП) — 8500
- Система аспирации — 300
- Термокамера (2шт.) — 500
- Пресс обогреваемый гидравлический с комплектом пресс-форм — 2500
- Круглопильный торцовочный станок (ТСК-01)-120
- Четырёхсторонний четырёхшпиндельный станок (С25-5А)-250
- Четырёхсторонний семишпиндельный станок (Beaver 723 UP) — 1650
- Фрезерный двухсторонний шипорезный станок (Beaver 8025) — 800
- Оборудование для переработки отходов МХМД (пресс гидравлический, термокамера, пресс-формы) — 2300
- Заточное оборудование — 500
- Линия упаковки (УМ) — 400
Пороки формы ствола
Стволы деревьев также обладают определёнными пороками:
Сбежистость.
Ствол дерева, во время роста, постепенно уменьшается в диаметре от нижней части к кроне. Когда, при каждом метре роста, диаметр ствола убывать больше чем на 1 см, то это — сбежистость.
Лиственные породы больше подвержены такому пороку нежели хвойные породы Сбежистость больше всего проявляется у деревьев растущих на свободе или в мелколесье. Чем гуще лес, тем поменьше на деревьях сбежистости. Данный порок повышает величину отходов и снижает прочность.
Закомелистость.
Если диаметр ствола в нижней части дерева превышает диаметр того же ствола на высоте не менее метра в 1,2 раза, то это называется закомелистостью.
Овальность.
Ствол дерева имеет форму эллипса, а максимальный диаметр больше минимального в 1,5 раза. Овальность вызывает у дерева крен и изменяет строения древесины.
Локальное утолщение появляется в результате негативного воздействия:
- грибковых заболеваний;
- микобактерий;
- вирусных инфекций;
- химических факторов;
- радиоактивности;
- различных повреждений.
- Кривизна.
Все древесные породы страдают искривлением стволов. Простая кривизна имеет один изгиб, сложная — несколько изгибов ствола.
Кривизна относится к отрицательным свойствам древесины.
Сырье
При производстве МХМД может использоваться любое древесное сырьё: массив древесины любой породы, горелый лес, топляк, тонкомер, отходы деревообработки, даже солому. При использовании массива (бревно, брус, доска) в качестве исходной древесины экономически более выгодно использовать быстрорастущие «неделовые» породы древесины: осину, тополь, иву, ольху, осокорь, берёзу и т. д.
То есть всё то, что пока современным лесозаготовителям в вашей местности не нужно, потому что не востребовано, и они задёшево отдадут это добро вам. Если поверить специалистам, то такого добра только в европейской части России более 16 миллионов кубометров!
Запасы топляковой древесины в той же европейской части России (по данным ЦНИИлесосплава) только на действующих лесосплавных реках превышает 9,0 млн. кубометров! Стоимость одного поднятого куба топляка от 500 рублей. Вот это ресурсы!
Нужно ещё учесть, что очистка рек – дело архинужное для России – здесь и родная администрация может профинансировать, а народ спасибо скажет. А предприниматель имеет не просто первосортный лесной сортамент, но ещё и проморёный, который с помощью технологии МХМД можно в чистое золото превратить за рубежом, где он особенно востребован.
Конечно, специалист в вопросах топляковой древесины возразит мне, что отличного сортамента из всего поднятого топляка будет процентов 50%, а остальное – подпорченная и гнилая древесина, корни, коряги… Для технологии МХМД и это – сырьё.
Нужно переработать его в опилки и сделать ДСП опять же по технологии МХМД, без применения дорогостоящих смол. По моим подсчётам себестоимость квадратного метра такого ДСП на деревообрабатывающем производстве перерабатывающем всего 160 тонн своих отходов – около 100 рублей.
![6. технологические свойства древесины. материаловедение: конспект лекций [litres]](https://zasantehnikoy.ru/wp-content/uploads/c/1/1/c11874e055fb1fdcaf907daa43d9e09f.jpeg)
Вспомогательное сырьё – водный раствор модификатора. Текущий расход воды на техпроцесс незначителен для малого производителя (200-300 кубов МХМД в месяц) и его можно не учитывать при расчёте себестоимости
Более важно по какой цене приобретать основной модификатор
В моём случае – это карбамид (лучше марки А, он же пищевой) и цены на него колеблются от 11 тысяч рублей за тонну в ООО «Салаватнефтеоргсинтез» и до 38 рублей за килограмм в соседнем магазине. Так что – сколько он вам встанет в себестоимости МХМД (а нужно иногда до 200 кг на куб) – работа вашего снабженца. Доля функциональных добавок к основному модификатору незначительна. Они хотя и дороги, но на тонну раствора нужно несколько килограмм.
Новые перспективы для бизнеса в деревообработке
Лесопромышленный и деревообрабатывающий бизнес является одним из наиболее прибыльных как в части оборачиваемости вложенных средств, так и в части роста прибыльности при укрупнении производства.
Лесоматериалы являются возобновляемым сырьём, спрос на изделия из древесины неуклонно растёт и рынок постоянно увеличивается, да и лесных ресурсов в России вроде бы хватает…
Предвидя ваши возражения, уважаемые господа предприниматели, соглашаюсь с ними:
- да, не возобновляем мы лес уже 25 лет, а добраться до качественного кругляка не можем – нет дорог, возить же из-за границы дорого – цены растут не по дням, а по часам;
- да, войти в уже сложившийся лесопромышленный рынок очень трудно, нужны большие административные и финансовые возможности;
- да, потребности этого самого рынка неуклонно растут, но и конкуренция очень жёсткая.
И всё же есть и открытые двери и гигантская свободная ниша в лесоторговле и деревообработке. Первыми вошли в неё фины, а за ними немцы, голландцы, французы, раскрутив производство термомодифицированной древесины (ТМД).
Сущность технологии: удаление терморазложением некоторых влаголюбивых химических веществ из древесины и – получаем гидрофобную древесину с новыми цветовыми свойствами.
Появились крупнейшие фирмы с гигантскими оборотами, такие как Platho (Голландия), Mohlbeck (Австрия), Finnforest и Stora Enso Timber (Финляндия), Thermoholz ( Германия). Ёмкость только Российского рынка оценивается специалистами в 100-125 тыс. кубометров в год.
Проявились и недостатки ТМД: цветовая гамма быстро выцветает при солнечном освещении, для получения высококачественной продукции нужны и исходные породы высокого качества (бук, ясень, дуб, тропическая древесина), производство энергозатратно, а отсюда и цены получились немалые.
Да и разлагать уже имеющиеся в древесине природные химические компоненты, чтобы обеспечить гидрофобность, надо ли? Ведь плотность и прочность при этом падает, огне-и биостойкость остаются прежними, то есть и горит ТМД так же, как исходная древесина, и гниёт и плесневеет.
Тогда то и снял Евросоюз запрет на осуществление химической модификации древесины и вплотную приступил к её исследованию и производству.
Объявлено пока что только о производстве химически модифицированной древесины (ХМД) «Accoya» в Голландии путём ацетилирования и «Kebony» в Норвегии путём фурфулирования исходной древесины. Там уже построены и уникальные мосты и многоэтажные дома (фото в интернете), поскольку по удельной прочности древесина превышает многие марки сталей.
Европейцы, американцы и японцы поняли, что устранить недостатки, а так же придать новые полезные свойства такому старому и всем вроде бы всем знакомому материалу как древесина, можно просто вводя в массив древесины определённые вещества-модификаторы, которые реагируя при благоприятных условиях с природными компонентами древесины, позволяют получать новый биокомпозит с заранее задаваемыми эксплуатационными свойствами. Японцы даже собираются использовать модифицированную древесину в космосе.
Кстати интересно: сами поняли или у нас подсмотрели? Ведь модификация древесины активно разрабатывалась, ГОСТировалась и применялась в Советском Союзе: «Дестам» для производства подшипников, «Лигнамон» для паркета и мебели (до сих пор производит Словакия).
Ну да, как говориться — «новое – это старое, только всеми забытое». Ведь было же на просторах Союза производство своей ТМД (Минск), ацетилированной модифицированной древесины (Пермь), фурфулированной (Барнаул), а главное — все эти разработки привели к созданию новой технологии, которая, вобрав в себя весь опыт, наконец-то может действительно создавать из любой исходной древесины новую модифицированную древесину свойства которой задаются при её производстве, согласно требованиям заказчика.
Это механохимическое модифицирование древесины, при котором недорогой основной модификатор-синергист, вводимый на межклеточный уровень древесного вещества, несёт в себе, при этом многократно усиливая их свойства, незначительное количество сецифических функциональных добавок, которые и придают новому материалу нужные свойства.
Химическая реакция между модификатором и природными древесными компонентами происходит в массиве древесины под действием давления, температуры и механических усилий. Предварительное название нового биокомпозита – механохимически модифицированная древесина (МХМД).
Именно МХМД является той самой дверцей, которая позволяет найти пока (немцы уже дали ей название ХСГ или Holz Super Gut — супердревесина) что незанятое пространство рынка изделий деревообработки. Объясню – каким образом.
Подробнее о сортах, сортаменте и сортименте древесины
В реальности, конечно, никто при выборе пиломатериалов на складе не пересчитывает число сучков и не проверяет наличие трещин и прочих дефектов, в этом вопросе придется полностью положиться на нормоконтроль. Также при выборе нужно четко разбираться в сортаменте и типе пиломатериалов.
Как выбрать нужный сорт
Неподготовленного человека может смутить то, что вместо цифр для обозначения качества могут использоваться буквы, например, сорта древесины А В С так же, как и в случае с цифровым обозначением означают разделение древесины в зависимости от количества дефектов.
Для примера рассмотрим вагонку разных классов:
- в случае, если для производства использовалась лиственница, то класс экстра говорит о том, что дефектов нет вовсе;
- сорт А – максимум на что можно рассчитывать – не более 1-2 небольших вросших сучков на 1 доску;
- В – в среднем 1-2 сучка на каждый метр длины доски;
- С – число сучков не ограничивается вовсе, для этого качества недопустимым считается только наличие выпавших сучков;
- эконом-класс – цена такого варианта минимальна, помимо любого числа сучков (в том числе и выпавших), допускаются также огрехи в обработке доски.
По числу сучков хорошо видны различия между разными сортами
В целом буквенная маркировка во многом зависит и от производителя, и от древесины. Например, при использовании ангарской сосны разделение на сорта будет выглядеть несколько иначе: помимо практически идеального экстра-класса выделить можно сорт А (не больше 2-3 сучков на доске) и сорт В (максимум – 4-6 сучков).
При выборе можно столкнуться и с другим способом обозначения сортов древесины:
- экстра или отборный сорт может обозначаться как цифрой «0», так и простой горизонтальной чертой;
- первый – цифра «1», также может использоваться обозначение одной точкой либо вертикальной чертой;
- второй – соответственно цифра «2» либо 2 вертикальные полоски или точки;
- третий – 3 полоски, 3 точки либо цифра «3».
Схема маркировки
Так что инструкция по выборе просто сводится поиску маркировки на дереве.
Единственное, что нужно знать – какой сорт для решения каких задач подходит лучше всего:
- 1 сорт можно считать эталоном качества. Именно такие пиломатериалы рекомендуется использовать для самых ответственных элементов конструкции, например, для изготовления каркаса. Для производства конструкционных пиломатериалов используются исключительно твердые сорта дерева;
- 2 – используется для менее ответственных задач, например, для настила пола, обшивки стен;
- 3 – подойдет для элементов, не испытывающих серьезные нагрузки;
- 4 – максимум, на что сгодится такая древесина – это изготовления тары и прочих мелочей, полезных в хозяйстве.
Пиломатериалы с разными видами дефектов
Сортамент и сортимент
Понятия это практически идентичные, используются для классификации пиломатериалов. Сортиментный состав древесины – это разделение пиломатериалов на группы главным образом в зависимости от размеров. Например, доска может быть изготовлена из разных пород дерева, с разной обработкой, но по сортаменту она доской и останется, а вот качество может сильно разниться (см.также статью “Как сделать табурет из дерева своими руками: используемый материал и инструменты. Подготовка и процесс изготовления”).
Классификация пиломатериалов была приведена выше, отметить можно лишь то, что в рамках одного и того же типа сортамент древесины предусматривает существование нескольких типоразмеров. Сорт изделия также может отличаться в зависимости от способа обработки, условий хранения и т. д.
В нормативе ГОСТ 24454-80 можно ознакомиться с размерами некоторых типов пиломатериалов (в частности досок и брусьев). Отметить можно то, что длина их должна находиться в диапазоне 1-6,5 м с шагом 0,25 м.
Сортамент пиломатериалов
Что касается размеров сечения, то, например, сортамент деревянного бруса предусматривает наличие сечений от 60х75 до 250х250 мм. А вот минимальная толщина доски равна 16 мм при максимальной ширине 275 мм.
Механическая технология отделки древесины
Во время механической обработки лесоматериалов происходит изменение формы и объема древесины без изменения самого вещества, как при химическом методе. Большая часть древесных материалов обрабатывается таким образом, что нарушаются связи между волокнами. В основе такой обработки лежит свойство древесины делиться и осуществляется главным образом резанием. Лесоматериалы можно пилить, строгать, резать, фрезеровать. Намного реже используется обработка без нарушения связи между волокнами, к примеру, прессование или гнутье. Для реализации такой обработки мастера пользуются пластическими свойствами древесины, т. е. способностью сохранять приданную ей форму после окончания действия внешних сил.
- при резании древесины наблюдается нарушение связи между частицами древесины в направлении реза. Подвергаемая обработке древесина делится на части с образованием либо без образования стружки. Качественный показатель – это высокая точность размеров получаемых изделий. Резание, пожалуй, самый важный технологический процесс. Так работает большинство станков, автоматических линий
- если осуществляется раскалывание, то древесина делится по слоям, то есть вдоль волокон, а не по заданному направлению
- в ходе обработки высоким давлением дерево меняет форму путем гнутья, изгиба или прессования. Для того, чтобы согнуть дерево его нужно предварительно пропарить, чтобы повысить пластичность. Чаще всего гнутоклееные изделия создают из фанеры или шпона. В результате прессования получаются древесно-стружечные плиты или брикеты
- при дроблении лесоматериалы делятся на части хаотично, без соблюдения конкретной геометрии частиц, зачастую по самым слабым связям в материале. Такая обработка характерна для процесса ударного дробления, фрикционного разрушения и абразивного размола.